Това е обобщението на хората в индустрията, когато обобщават дизайна на тела, но нещата далеч не са прости. В процеса на контакт с различни схеми установихме, че винаги има някои позициониране и затягане в предварителния проект, които не са добре решени. Най-иновативните решения ще загубят своето практическо значение. Само чрез разбиране на основните познания за позициониране и затягане може фундаментално да се гарантира целостта на дизайна на приспособленията и решенията за обработка.
1. Основният принцип на позициониране от страната на детайла
При позициониране от страната на детайла, както и опората, триточковият принцип е най-основният принцип. Това е същото като принципа на опората, наречен 3-точков принцип, който произлиза от принципа „три точки, които не са на една и съща права линия, определят равнина“. Сред 4-те точки, 3 точки могат да определят повърхност, така че могат да бъдат определени общо 4 повърхности, но без значение как са разположени, е доста трудно да се направи 4-та точка в същата равнина.
Например, когато използвате 4 локатора с фиксирана височина, само 3 точки някъде могат да докоснат детайла и има голяма вероятност останалата 4-та точка да не докосне детайла.
Следователно, когато конфигурирате локатора, той обикновено се основава на 3 точки и разстоянието между тези 3 точки трябва да се увеличи колкото е възможно повече.
Освен това при поставянето на позиционера е необходимо предварително да се потвърди посоката, в която се прилага натоварването при обработка. Посоката на натоварването при обработка е посоката на движение на държача на инструмента/инструмента и позиционирането на позиционера в края на посоката на подаване на инструмента може пряко да повлияе на общата точност на детайла.
Обикновено при позициониране на празната повърхност на детайла се използва регулируем позиционер от тип болт, а при позициониране на повърхността за обработка на детайла се използва позиционер от фиксиран тип (контактната повърхност на детайла е шлифована).
Второ, основният принцип на позициониране от отвора на детайла
При използване на отворите, обработени в предишния процес на детайла за позициониране, е необходимо да се използват щифтове с допуски за позициониране. Чрез съпоставяне на точността на отвора на детайла с точността на формата на щифта и комбинирането им според толеранса, точността на позициониране може да отговори на действителните нужди.
Освен това, когато щифтовете се използват за позициониране, обикновено единият използва прав колонен щифт, а другият използва ромбичен щифт, така че да бъде по-удобно да се сглобява и разглобява детайла и рядко се случва детайлът и щифтът да заклещен.
Разбира се, също е възможно да се използват прави щифтове и за двата щифта чрез регулиране на толеранса на прилягане. За по-прецизно позициониране обикновено е най-ефективно да използвате прав щифт и диамантен щифт.
Когато използвате прав щифт и ромбовиден щифт, обикновено линията, свързваща посоката на разположение на диамантения щифт (където контактува с детайла) е 90 градуса перпендикулярна на линията между правия щифт и ромбовидния щифт. Ориентация (посока на въртене на детайла).
1. Класификация на скобите
Според посоката на затягане, той обикновено се разделя на следните категории:
След това нека да разгледаме характеристиките на различните скоби.
1. Скоба, която се натиска отгоре
Скобата, която затяга отгоре на детайла, има най-малко деформация при затягане и детайлът е най-стабилен при обработка, така че по принцип първото съображение е да се затяга отгоре на детайла. Най-често срещаният тип скоба, която се притиска отгоре на детайла, е ръчна механична скоба. Например, фигурата по-долу се нарича скоба "разхлабен лист". Скобата, съставена от притискаща плоча, шпилка, крик и гайка, се нарича скоба тип "разхлабен лист".
Освен това, според формата на детайла, могат да бъдат избрани различни форми на пресоващи плочи, които да съответстват на различни детайли с различни форми.
Връзката между въртящия момент и силата на затягане, когато скобата на свободния лист е затегната, може да се изчисли от движещата сила на болта.
Скобите за затягане отгоре на детайла включват следните подобни скоби в допълнение към свободните листови скоби.
2. Скоба за захващане отстрани
Първоначално методът на затягане на затягане на детайла отгоре има най-стабилна точност и най-малко натоварване при обработка на детайла. Въпреки това, когато детайлът трябва да се обработи или затягането отгоре на детайла не е много подходящо и т.н., не е възможно да се затегне отгоре на детайла, можете да изберете да затегнете от страната на детайла. Въпреки това, относително казано, когато детайлът е захванат отстрани, ще се генерира плаваща сила. При проектирането на приспособлението трябва да се обърне внимание на това как да се елиминира тази сила.
Скоби, които са захванати отстрани, също са показани на фигурата по-горе. Докато се генерира тяга отстрани, има наклонена сила надолу. Този вид скоба може ефективно да предотврати изплуването на детайла.
Има скоби, подобни на следните за затягане отстрани.
3. Скобата, която затяга детайла отдолу
При обработка на горната повърхност на детайл от тънка плоча е не само невъзможно да се затяга отгоре, но и неразумно да се натиска отстрани. Единственият разумен метод на затягане е да затегнете детайла отдолу. При затягане на детайла отдолу, ако детайлът е изработен от желязо, обикновено може да се използва магнитна скоба. За детайли от цветни метали обикновено могат да се използват вакуумни вендузи за затягането им.
В горните два случая големината на силата на затягане е пропорционална на големината на контактната площ между детайла и магнита или вакуумния патронник. Ако натоварването при обработка е твърде голямо при обработка на малки детайли, ефектът от обработката няма да бъде идеален.
снимка
Освен това, когато използвате магнити или вакуумни патронници, контактната повърхност с магнитите и вакуумните патронници трябва да бъде изгладена до известна степен, преди те да могат да се използват безопасно и нормално.
4. Затегнете с помощта на затягане за дупки
Когато използвате 5-осова обработваща машина за едновременна обработка на множество повърхности или обработка на матрици, за да се предотврати влиянието на приспособленията и инструментите върху обработката, обикновено е по-подходящо да изберете метода на използване на затягане на отвори. В сравнение с метода на затягане отгоре или отстрани на детайла, методът на затягане с отвора генерира по-малко натоварване върху детайла и може ефективно да го деформира.
Картина ▲Използване на отвори за директна обработка
Снимка ▲ Настройте изтеглящата шпилка за затягане
2. Предварително затягане
Горното се отнася главно до приспособленията за затягане на детайла. Как да се подобри оперативността и използването на предварително затягане също е от решаващо значение. Когато детайлът е поставен вертикално върху основата, детайлът ще падне надолу поради гравитацията. В този случай е необходимо да работите със скобата, докато натискате детайла с ръка.
Снимка ▲Предварително затягане
Ако детайлът е тежък или много детайли са захванати едновременно, работоспособността ще бъде значително намалена и времето за затягане ще бъде дълго. Понастоящем използването на този продукт за предварително затягане от пружинен тип може да задейства скобата, докато детайлът остава неподвижен, което значително подобрява оперативността и намалява времето за затягане на детайла.
3. Въпроси, на които трябва да се обърне внимание при избора на скоба
Когато използвате няколко типа скоби в един и същ инструмент, уверете се, че използвате едни и същи инструменти за затягане и разкачване. Например, на фигурата вляво по-долу, когато се използват множество ключове за инструменти за затягащи операции, общото натоварване върху оператора ще се увеличи и общото време за затягане на детайла също ще стане по-дълго. Например на дясната снимка по-долу инструментите и гаечните ключове са унифицирани, а размерът на болтовете също е унифициран, което е удобно за операторите на място.
Картина ▲ Оперативност на затягане на детайла
Освен това, когато конфигурирате скобата, е необходимо да вземете предвид оперативността на затягането на детайла, доколкото е възможно. Ако детайлът трябва да бъде захванат под ъгъл по време на затягане, работата е много неудобна и тази ситуация трябва да се избягва при проектирането на инструментите за закрепване.
