1. Отвор за скачане на отпадъчни материали
1) Дължината на удара не е достатъчна. Изрежете матрицата според ръба на поансона и добавете 1 mm към дебелината на материала, за да замените поансона.
2) Разликата между матрицата и матрицата е твърде голяма. Нарежете празнината на малки парчета или използвайте машина за нанасяне на покритие, за да намалите празнината.
3) Перфораторът или шаблонът не са демагнетизирани. Използвайте демагнетизатор, за да демагнетизирате перфоратора или шаблона.
снимка
2. Отпадъчният материал блокира дупката
1) Заглушителният отвор е малък или заглушителният отвор е изместен и заглушителният отвор е увеличен, за да направи заготовката гладка.
2) Заглушителният отвор е скосен. Увеличете празния отвор, за да премахнете фаската.
3) Острието на ножа не е заострено, а конусът за рязане на тел или разширителният отвор на гърба намалява дължината на правата стена.
4) Правата стена на острието на ножа е твърде дълга. Пробийте дупки на обратната страна, за да скъсите правата стена на острието на ножа.
5) Режещият ръб се свива, което води до голямо острие и режещият ръб трябва да бъде блокиран и повторно шлифован.
3. Лошо износване на острието
1) Острието се свива, причинявайки острието да бъде твърде голямо и острието трябва да се шлайфа отново.
2) Разстоянието между поансона и матрицата е твърде голямо, телта е нарязана в блока и разстоянието трябва да се регулира отново.
3) Покритието на острието на матрицата е лошо, а полираното острие има права стена
4) Разстоянието между поансона и матрицата е твърде малко. Запазете формата отново и регулирайте празнината.
5) Силата на изтласкване е твърде голяма. Издърпайте наметката в обратната посока и сменете пружината, за да намалите силата на изтласкване.
4. Неравномерно подстригване
1) Регулиране на отместването на позициониране
2) Има едностранно формоване, издърпайте материала, за да увеличите силата на натискане и регулирайте позиционирането
3) Грешка в дизайна, водеща до неравномерно свързване на ножа и повторно срязване на вложката на режещия ръб
4) Храненето не е разрешено за регулиране на хранилката
5) Изчислението на стъпката на захранване е неправилно. Преизчислете разстоянието на стъпките и нулирайте позицията за получаване на инструмента.
5. Перфораторът се чупи лесно
1) Височината на затваряне е твърде ниска и режещият ръб на перфоратора е твърде дълъг. Регулирайте височината на затваряне.
2) Материалът е неправилно позициониран, което кара поансона да среже едната страна и позиционирането може да се коригира или захранващото устройство може да се счупи поради неравномерно напрежение.
3) Отпадъците от долната матрица блокират режещия ръб, което води до счупване на поансона. Пробийте голям празен отвор, за да направите заготовката гладка.
4) Фиксираната част (скоба) на поансона и направляващата част се ремонтират или нарязват отново на блокове, за да може поансонът да се движи плавно нагоре и надолу (изработка на плочи).
5) Водачът за изработване на плочи е лош, което води до напрежение на поансона от едната страна. Регулирайте отново празнината за направата на плочата.
6) Острието на перфоратора е твърде късо и пречи на изработването на плочата. Сменете поансона и увеличете дължината на острието.
7) Перфораторът не е фиксиран добре и се движи нагоре и надолу. Фиксирайте ударника така, че да не може да се движи нагоре и надолу.
8) Ръбът на перфоратора не е остър и трябва да се заточи отново.
9) Повърхността на поансона е опъната и силата е неравномерна по време на отстраняване. Сменете перфоратора.
10) Ударът е твърде тънък, твърде дълъг и недостатъчно силен. Променете отново типа удар.
11) Твърдостта на поансона е твърде висока и материалът на поансона е грешен. Сменете материала на щанцата и регулирайте твърдостта на термичната обработка.
6. Железни стружки
1) Преизчислете позицията на притискащия ръб или позицията на огъване, ако притискащият ръб е неправилно подравнен
2) Разстоянието при огъване е твърде малко. Екструдирайте железни стърготини, за да регулирате отново празнината, или шлайфайте формовъчния блок или шлайфащия формовъчен поансон.
3) Огъващият поансон е твърде остър и R ъгълът е подрязан
4) Има твърде малко материал за свързване на ръба на ножа и повторно свързване на ръба на ножа.
5) Мънистото е твърде тясно. Смелете мънистата отново.
7. Лошо покълване
1) Центърът на долния отвор не съвпада с центъра на перфоратора. Определете правилната централна позиция или преместете позицията на перфоратора, или я преместете на по-висока страна-долна позиция, или дори преместете позицията на предварително пробиване, или коригирайте позиционирането.
2) Междината между вдлъбнатите форми е неравномерна, което води до ниска или дори счупена междина за подстригване от страната на поникването и страната на височината.
3) Долният отвор на кълна не отговаря на изискванията, което води до преизчисляване на височината на кълна и диаметъра на долния отвор, а отклонението на диаметъра на предварително пробития отвор се увеличава или намалява или дори се счупва.
8. Лошо формоване
1) Ударът на формовъчната матрица е твърде остър, което води до напукване на материала. Поправете R-ъгъла на формовъчния поансон. Поправете правилно R-ъгъла на острието на ножа.
2) Дължината на оформящия поансон не е достатъчна, което води до невъзможност за оформяне. Изчислете правилната дължина на поансона и коригирайте действителната дължина на поансона, за да отговаря на изискванията за формоване.
3) Формиращият поансон е твърде дълъг и материалът в зоната на формоване е деформиран поради натиск. Определете правилната дължина на поансона и регулирайте действителната дължина на поансона, за да отговаря на изискванията, докато поансонът се счупи.
4) Недостатъчното количество материал в областта на формоване причинява напукване. Изчислете разгъването на материала, или отрежете ъгъла R, или намалете височината на формоване.
5) Лошо позициониране, което води до лошо формоване. Регулирайте устройството за позициониране или подаване.
6) Междината за формоване е твърде малка, причинявайки напукване или деформация на междината за регулиране.
9. Размер на огъване
1) Формата не е регулирана на място, причинявайки ъглови грешки, което води до отклонение в размерите, лоша височина на затваряне или лоша ъглова разлика.
2) Недостатъчната еластичност причинява лош ъгъл, което води до отклонение в размера. Сменете пружината.
3) Материалът не отговаря на изискванията, което води до лоши ъгли, което води до промени в размера на материалите или пренастройване на отклоненията на междините.
4) Отклонението в дебелината на материала причинява лош ъгъл, което води до отклонение в размерите. Определете дебелината на материала. Сменете материала или регулирайте отново разликата в междината.
5) Неправилното позициониране води до отклонение в размера. Регулирайте позиционирането, за да направите размера ОК.
6) Грешките в дизайна или обработката водят до ремонтно заваряване и шлайфане между мъжките огъващи части, елиминирайки пролуките между частите, което води до малки размери на огъване.
7) Формоването няма ъгъл на R и височината на огъване е твърде малка под ъгъла и други нормални условия на ъгъла на формоване R.
8) Размерът на огъване от двете страни е твърде голям за компресионните ребра
9) Едностранното огъване и издърпване на материали причинява нестабилност на размерите. Увеличете силата на пружината и регулирайте позицията.
10) Разликата е неразумна, причинявайки лоши ъгли и отклонения в размера. Поправете празнината
11) Височината на сгъваемия нож не е достатъчна, а огъващият поансон е твърде къс, за да се побере в сгъваемия нож. Увеличете височината на сгъваемия нож, така че огъващият поансон да пасне възможно най-много в позицията на сгъваемия нож, което води до повече лоши ъгли.
12) Скоростта е твърде висока при огъване, причинявайки деформация на основата на огъване. Регулирайте управлението на съотношението на скоростта и изберете разумна скорост.
13) Структурата е неразумна. Сгъваемият нож не се вкарва във фиксирания шаблон. Слотът се фрезова отново. Когато сгъваемият нож се вкара в шаблона за щамповане, празнината става по-голяма.
14) Твърдостта на топлинната обработка на формовъчната мъжка част не е достатъчна, което води до свиване на напорния тръбопровод или сплескване на мъжкия тръбопровод за формоване.
10. Без разтоварване
1) Неправилно позициониране или хранене. Регулирайте устройството за позициониране или подаване.
2) Позицията за избягване не е достатъчна, за да се поправи и смила позицията за избягване.
3) Вътрешният направляващ стълб е опънат, което води до лошо движение на борда. Сменете вътрешния водещ стълб.
4) Ако перфораторът е опънат или повърхността не е гладка, сменете перфоратора.
5) Позицията на ежекторния щифт е неразумна. Пренаредете позицията на ежекторния щифт.
6) Силата на изтласкване не е достатъчна или силата на изтласкване не е достатъчна. Сменете изтласкващата пружина или изтласкващата пружина.
7) Перфораторът и шперплатът не си взаимодействат гладко. Поправете плочата и шперплата, за да накарате перфоратора да работи гладко.
8) Формованият плъзгащ се блок не пасва гладко. Подрежете плъзгащия блок и направляващия жлеб, за да паснат гладко.
9) Топлинната обработка на плочата не е подходяща и тя се деформира след период на щамповане. Шлайфайте отново плочата, за да коригирате деформацията.
10) Поансонът е твърде дълъг или ежекторният щифт не е достатъчно дълъг. Увеличете дължината на ежекторния щифт или го заменете с поансон с подходяща дължина.
11) Ако перфораторът е счупен, сменете го.
12) Шаблонът не е магнетизиран и детайлът се издига нагоре към шаблона, за да се демагнетизира.
11. Храненето не е гладко
1) Формата не е настроена правилно, което води до пренастройване на лентата за материал, подаващото устройство и матрицата или регулиране на подаващото устройство, така че да не е в една и съща права линия.
2) Ако лентата на материала е неравна, регулирайте нивелиращата машина или сменете материала.
3) Липсата на разтоварване води до лошо хранене. Моля, вижте контрамерките за неразтоварване.
4) Позиционирането е твърде стегнато. Коригирайте позиционирането.
5) Водещият щифт е твърде стегнат или правата стена е твърде дълга. Регулирайте водещия щифт.
6) Поансонът не е фиксиран добре или е твърде дълъг и пречи на лентата на материала. Сменете перфоратора с подходяща дължина и го фиксирайте отново.
7) Ежекторният щифт е твърде къс и лентата на материала пречи на формовъчния блок. Регулирайте дължината на ежекторния щифт, за да избегнете смущения.
8) Позицията на плаващия блок е неправилно подредена. Регулирайте позицията на плаващия блок.
12. Лошо занитване
1) Височината на затваряне на формата е неподходяща и занитването не е на място. Регулирайте височината на затваряне.
2) Детайлът не е поставен на място и отклонението на позициониране е коригирано.
3) Ако детайлът е дефектен преди занитване, проверете отвора за покълване. Обърнете се към мерките за противодействие, за да разрешите проблема с дефектните отвори за поникване и потвърдете дали отворът за занитване е скосен. Ако няма фаска, добавете фаска.
4) Ако поансонът за занитване не е достатъчно дълъг, сменете го с поансон с подходяща дължина.
5) Ако щанцата за нитове не отговаря на изискванията, потвърдете и използвайте щанца за нитове, която отговаря на изискванията.
13. Липсва или се инсталира
1) Случайно направете грешен удар при сглобяването
2) Поансонът няма знак за посока, а поансонът с посока е маркиран.
14. Монтирани са грешни винтове
1) Не знам дебелината на шаблона. Разберете дали дебелината на шаблона е твърде дълга или твърде къса.
2) Недостатъчно внимание и опит при избора на подходящи винтове
15. Демонтаж и монтаж на калъп
1) Отворите за щифтовете не са избърсани. Избършете дупките и щифтовете чисти. Когато разглобявате формата, първо трябва да премахнете позициониращите щифтове, които лесно се повреждат. Когато монтирате матрицата, първо трябва да използвате винтове, за да ги направлявате, и след това да пробиете дупките за позициониращите щифтове.
2) Процедурата за сглобяване и разглобяване на формата е неправилна. Не повреждайте дупката на щифта, когато избивате щифта.
16. Позициониращ щифт
1) Стената на отвора е грапава или надраскана, което води до твърде стегната форма. Когато сглобявате матрицата, внимателно проверете дали дупката на щифта е грапава. В противен случай дупката за щифта, която не може да бъде пробита, трябва да се разшири.
2) Отворът за щифта е изместен или отдолу няма отвор. Добавете спасителен отвор за позициониращия щифт.
17. Пролетта е твърде дълга
1) Не обърна внимание на дълбочината на дупката на пружината. Измерете дълбочината на дупката на пружината и изчислете степента на компресия на пружината. Ако изберете отново, не можете да го натиснете.
2) Недостатъчно внимание и опит при определяне на подходящата долна мъртва точка на пружината
