Оперирам тежкотоварен cnc струг машина от десет години в миг на око. Натрупал съм някои CNC струг обработващи умения и опит. Днес ще обсъдя с вас колеги.
Поради честата подмяна на обработените части и ограничените фабрични условия, ние сами програмираме, поставяме инструменти сами, отстраняване на грешки и завършване на обработка на части от себе си от десет години. В обобщение, оперативните умения са разделени на следните точки:
Умения за програмиране
Тъй като имаме високи изисквания за точността на преработените продукти, нещата, които трябва да бъдат разгледани при програмирането, са:
Първо, помислете за реда на обработка на частите:
1. Пробийте първо и след това плосък край (това е да се предотврати свиване при пробиване);
2. Груб завой първо, след това фино завъртане (това е да се гарантира точността на части);
3. Първият толеранс за обработка е голям и крайният толеранс за обработка е малък (това е да се гарантира, че повърхността на малкия размер на допустимото отклонение не е надраскана и да се предотврати деформацията на частите).
Процес на пробиване
Според твърдостта на материала, изберете разумна скорост, подаване и дълбочина на рязане:
1. Материалът от въглеродна стомана избира висока скорост, висока степен на подаване и голяма дълбочина на рязане. Като например: 1Gr11, изберете S1600, F0.2 и дълбочина на рязане 2mm;
2. Ниска скорост, ниска степен на подаване и малка дълбочина на рязане са избрани за циментиран карбид. Като например: GH4033, изберете S800, F0.08, и дълбочина на рязане 0.5mm;
3. Изберете ниска скорост, висока степен на подаване и малка дълбочина на рязане за титанова сплав. Като например: Ti6, изберете S400, F0.2 и дълбочина на рязане 0.3mm. Вземете обработката на определена част като пример: материалът е K414, който е екстра твърд материал. След много тестове крайният подбор е S360, F0.1, а дълбочината на рязане 0.2 преди обработка на квалифицирани части.
Умения за настройка на ножове
Настройката на инструмента е разделена на настройка на инструмента за настройка на инструмента и настройка на директен инструмент. В оригиналната ми работа някои стругове не разполагат с инструменти за настройка на инструменти, които са директно настройка инструмент. Следните техники за настройка на инструменти са настройка на директен инструмент.
Общи инструменти за настройка на инструменти
Първо изберете центъра на дясното крайно лице на частта като точка за настройка на инструмента и го задайте като нулева точка. След като машината се върне към произхода, всеки инструмент, който трябва да се използва, ще бъде зададен с центъра на дясното крайно лице на частта като нулевата точка; когато инструментът докосне дясното крайно лице, въведете Z0 и кликнете, за да измерите. Измерената стойност ще бъде записана автоматично в стойността на компенсацията на инструмента, което означава, че инструментът Z-ос е зададен
X инструмент настройка е пробен рязане инструмент настройка. Използвайте инструмента, за да завъртите външната кръга на частта, за да бъде по-малко. Измерете стойността на външната окръжност на автомобила (като x е 20mm) и въведете x20, щракнете върху Мярка, стойността на компенсацията на инструмента автоматично ще запише измерената стойност, в този момент x Валът също е прав;
Дори машината да се захранва, този метод за настройка на инструмента няма да промени стойността на настройката на инструмента след включване на захранването. Подходящ е за масово производство на една и съща част за дълго време, по време на което стругът е изключен и няма нужда да се пренастройва инструмента.
Умения за отстраняване на грешки
След като частите са програмирани, инструментът трябва да бъде пробен нарязани и отстраняване на грешки, за да се предотвратят грешки в програмата и грешки в настройката на инструмента, което може да предизвика аварии при сблъсък на машини.
Първо трябва да извършим обработка на симулацията при престой-пътуване, в координатната система на машинния инструмент, да преместим инструмента надясно с 2-3 пъти общата дължина на частта; след това стартирайте симулационната обработка, след като приключи обработката на симулацията, потвърдете, че програмата и настройката на инструмента са правилни и след това стартирайте калибрирането. Частите се обработват. След като първата част бъде обработена, първата част се проверява самостоятелно, за да се потвърди, че тя е квалифицирана, и след това се намира проверка на пълен работен ден. След като проверката на пълен работен ден бъде потвърдена за квалифицирана, пускането в експлоатация приключва.
Довършителни обработка на части
След приключване на първото парче пробно рязане частите ще бъдат масово произведени, но първото парче квалификация не означава, че цялата партида части ще бъде квалифицирана, защото в процеса на обработка инструментът ще се износи поради различните материали за преработка. Ако инструментът е мек, износването на инструмента е малко, а материалът за обработка е твърд, а инструментът се носи бързо. Затова в процеса на обработка е необходимо да се проверява често, за да се увеличи и намали стойността на компенсацията на инструмента навреме, за да се гарантира, че частите са квалифицирани.
Процес на износване на инструменти и тъп стандарт
Вземете частите, които сме обработвали преди като пример
Обработващият материал е K414, а общата дължина на обработката е 180mm. Тъй като материалът е изключително твърд, инструментът носи много бързо по време на обработката. От началната точка до крайната точка износването на инструмента ще произведе лека степен от 10-20mm. Затова трябва изкуствено да добавим 10 в програмата. ——Лека степен от 20mm, така че да се гарантира квалификацията на частите.
Накратко, след като разговаряте толкова много с всички, мисля, че основният принцип на механична обработка: грубата обработваща машина първо, отстранете излишния материал на детайла и след това завършете обработващата обработка; избягвайте вибрация по време на механична обработка; избягвайте термична денатурация и вибрации по време на обработваемостта на детайла Има много причини за появата, които могат да бъдат прекомерно натоварване; може да е резонансът на машинния инструмент и детайла, или твърдостта на машинния инструмент може да е недостатъчна, или да е причинена от пасивацията на инструмента. Можем да намалим вибрацията по следните методи; Странично подаване и дълбочина на обработка, проверете дали детайлът е захваната здраво, увеличете скоростта на инструмента и намалете скоростта, за да намалите резонанса. Освен това проверете дали е необходимо да замените нов инструмент.
Опит в предотвратяването на сблъсъци с машинни инструменти
Машинен инструмент сблъсък е голямо увреждане на точността на машинния инструмент, и има различни ефекти върху различни видове машинни инструменти. Най-общо казано, той има по-голямо въздействие върху машинните инструменти с ниска твърдост. Следователно, за високо прецизитни CNC стражи, сблъсъците трябва да бъдат абсолютно елиминирани. Докато операторът е внимателен и овладява определени методи против сблъсъка, сблъсъците могат да бъдат предотвратени и избегнати.
Мисля, че основната причина за сблъсъка:
☑ Диаметърът и дължината на инструмента са въведени неправилно;
☑ Размерът на детайла и други свързани геометрични размери са въведени неправилно и първоначалното положение на детайла е неправилно позиционирано;
☑ Координатната система на детайла на машинния инструмент е зададена неправилно или нулевата точка на машинния инструмент се нулира по време на обработващия процес, което води до промяна. Сблъсъци с машинни инструменти се случват най-вече по време на бързото движение на машинния инструмент. Сблъсъците, които се случват по това време, също са най-вредни и трябва да бъдат абсолютно избегнати. Затова операторът трябва да обърне специално внимание на машинния инструмент в началния етап на изпълнение на програмата и когато инструментът на машината променя инструмента. По това време, след като програмата се редактира неправилно, диаметърът и дължината на инструмента се въвеждат неправилно, тогава има вероятност да възникнат сблъсъци. В края на програмата, ако оста NC прибира инструмента в грешна последователност, тогава може да възникне и сблъсък.
За да се избегнат горепосочените сблъсъци, операторът трябва да даде пълна игра на функциите на чертите на лицето при работа с машинния инструмент. Наблюдавайте дали има необичайно движение на машинния инструмент, дали има искра, шум и ненормален шум, дали има вибрации, дали има горяща миризма. Ако се открият необичайни условия, програмата трябва да бъде спряна незабавно, а машинният инструмент може да продължи да работи само след разрешаването на проблема с леглото в режим на готовност.
Накратко, овладяването на оперативните умения на cNC машинните инструменти е постепенен процес и не може да бъде осъществено за една нощ. Тя се основава на овладяване на основната работа на машинни инструменти, основни обработващи знания и основни познания по програмиране. Работните умения на CNC машинните инструменти не са статични, това е органична комбинация, която изисква от оператора да даде пълна игра на тяхното въображение и практически способности, и е иновативна работа.
