1. Цевта трябва да се почисти преди леене под налягане
Преди новозакупената машина за леене под налягане да се използва за първи път или когато продуктът трябва да бъде сменен, суровината трябва да бъде сменена, цветът трябва да бъде сменен или когато се открие разлагане в пластмасата по време на производството, цевта на машината за леене под налягане трябва да се почисти или разглоби. Цевта обикновено се почиства чрез метода за почистване на нагрята цев. Почистващият материал обикновено е направен от пластмасови суровини (или пластмасови рециклирани материали). За TPR материали преходният почистващ материал може да бъде заменен с обработен нов материал.
2. TPR температура на формоване
По време на процеса на леене под налягане, дали настройката на температурата е точна е ключът към външния вид и ефективността на продукта. По-долу са някои предложения за настройка на температурата при извършване на TPR обработка чрез леене под налягане.
Температурата на захранващата зона трябва да бъде настроена доста ниска, за да се избегне запушването на захранващия порт и да се остави вграденият въздух да избяга. Когато използвате MasterBatch, за да се подобри състоянието на смесване, температурата на преходната зона трябва да бъде зададена над точката на топене на MasterBatch. Температурата на площта, най -близка до накрайника за инжектиране, трябва да бъде настроена близо до необходимата температура на стопилката.
Следователно, след тестване, диапазонът на настройка на температурата на всяка област на tpr продуктите обикновено е: 160 градуса по Целзий до 210 градуса по Целзий за цевта и 180 градуса по Целзий до 230 градуса по Целзий за дюзата.
Температурата на формата трябва да бъде зададена по-висока от температурата на кондензация на зоната за леене под налягане, което ще избегне замърсяване на формата с влага и появата на ивици по повърхността на продукта. По-високата температура на матрицата обикновено води до по-дълги времена на цикъла, но може да подобри външния вид на заваръчните линии и продукти, така че температурният диапазон на матрицата трябва да бъде проектиран да бъде между 30 и 40. 3. Пълнене, задържане на налягане и охлаждане на формата
В процеса на запълване на кухината на формата по време на формоването на продукта, ако производителността на пълнене на продукта не е добра, налягането ще падне твърде много, времето за пълнене ще бъде твърде дълго, пълнежът няма да бъде пълен и т.н., което води до проблеми с качеството на продукта. За да се подобри производителността на пълнене на продукта по време на формоване и да се подобри качеството на формования продукт, като цяло могат да се вземат предвид следните аспекти:
Променете в друга серия продукти на Keyue; Променете позицията на портата; Променете налягането на инжектиране; Променете геометричната форма на частта. Обикновено контролът на налягането на инжектиране се разделя на контрола на първичното налягане на инжектиране, вторичното налягане на инжектиране (задържане на налягане) или повече от три налягания на инжектиране. Дали времето за превключване на налягане е подходящо е много важно, за да се предотврати прекомерното налягане във формата, преливането или липсата на материал. Специфичният обем на формования продукт зависи от налягането и температурата на стопилката, когато портата е затворена по време на етапа на задържане.
Ако налягането и температурата са последователни всеки път от етапа на задържане до етапа на охлаждане на продукта, специфичният обем на продукта няма да се промени. При постоянна температура на формоване най -важният параметър, който определя размера на продукта, е налягането на задържане, а най -важните променливи, които влияят на толерантността на размера на продукта, са налягането и температурата на задържане.
Например: След завършване на пълнежа на плесен, налягането на налягането веднага се намалява и когато повърхностният слой образува определена дебелина, налягането на задържане отново се повишава, така че голям продукт с дебели стени да може да се образува с ниска сила на затягане към Елиминирайте ямите и светкавицата. Налягането и скоростта на задържане обикновено са 5 0% ~ 65% от най -високото налягане и скорост, когато пластмасата запълни кухината на формата, тоест задържащото налягане е около 0. 6 ~ 0,8MPa по -ниско от налягането на инжектиране. Тъй като налягането на задържане е по -ниско от налягането на инжектиране, натоварването на маслената помпа е ниско през значителното време на задържане, експлоатационният живот на твърдата маслена помпа е удължен и консумацията на енергия на двигателя на маслената помпа също се намалява.
Определено количество измерване е предварително коригирано, така че малко количество стопилка (буфер) остава в края на винта близо до края на инжекционния ход. Според ситуацията на пълнене във формата, се прилага по -нататъшно налягане на инжектиране (вторично или третично налягане на инжектиране), за да се добави малко количество стопилка. По този начин продуктът може да бъде предотвратен от потъване или скоростта на свиване на продукта може да се регулира.
Времето за охлаждане зависи главно от температурата на стопилката, дебелината на стената на продукта и ефективността на охлаждане. В допълнение, твърдостта на материала също е фактор. В сравнение с много меки сортове, по -трудните сортове ще се втвърдят по -бързо във формата.
Ако охлаждането се извършва от двете страни, времето за охлаждане, необходимо за всяка {{0}}.100' дебелина на стената обикновено ще бъде около 10 до 15 секунди. Продуктите с капсулиране ще изискват по-дълго време за охлаждане, тъй като те могат да бъдат ефективно охладени чрез по-малка повърхност. Времето за охлаждане, необходимо за всеки 0,100' дебелина на стената, ще бъде около 15 до 25 секунди.
IV. Влияние на условията на процеса на инжекционно формоване
1. Непълна пластмасова формоване (1) Неправилна регулиране на подаването, липса на материал или излишен материал. (2) Налягането на инжектиране е твърде ниско, времето за инжектиране е кратко, а буталото или винтът се прибира твърде рано. (3) Бавна скорост на инжектиране. (4) Твърде ниска температура на материала.
2. Преливане (светкавица) (1) Налягането на инжектиране е твърде високо или скоростта на инжектиране е твърде бърза. (2) Твърде много подаване причинява светкавица. (3) Твърде високата цев, температурата на дюзата или температурата на мухъл ще намали пластмасовия вискозитет и ще увеличи плавността, причинявайки светкавица при гладък вход на плесен.
3. Сребърни ивици, мехурчета и пори (1) Твърде високата температура на материала причинява разлагане. (2) Ниското налягане на впръскване и краткото време на задържане карат разтопения материал да не е близо до повърхността на кухината. (3) Прекалено бързата скорост на впръскване кара разтопената пластмаса да се разлага при силно срязващо действие и да произвежда разлагащ се газ; твърде бавната скорост на инжектиране не може да запълни кухината навреме, което води до недостатъчна повърхностна плътност на продукта и сребърни ивици. (4) Недостатъчно количество материал, твърде голям захранващ буфер, твърде ниска температура на материала или твърде ниска температура на формата ще повлияят на потока и налягането на формоване на разтопения материал и ще произведат мехурчета. (5) Обратното налягане на винта е твърде ниско и скоростта е твърде висока по време на предварителното формоване, което води до твърде бързо прибиране на винта и въздухът лесно се избутва към предния край на цевта заедно с материала.
4. Изгорели тъмни линии (1) Температурата на цевта и дюзата е твърде висока. (2) Налягането на впръскване или обратното налягане преди формоване е твърде високо. (3) Скоростта на впръскване е твърде висока или цикълът на впръскване е твърде дълъг.
