След толкова много години в индустрията обобщих същността на матриците за непрекъснато чертане в четири думи: „контрол на потока“ и „синхронизация“. Нека прегледаме тези техники и ключови точки, усъвършенствани чрез практически опит:
I. Изчисляването на процеса е душата: „Навигационната карта“ на процеса на рисуване
Преди да започнете проектирането, тези изчисления трябва да бъдат напълно запомнени:
Общ коефициент на теглене и разпределение за преминаване
Крайна формула: mобщо= d/D (диаметър на детайла/диаметър на заготовката). Това е общото съотношение на компресия.
Златно правило за разпределение на пропуска: Използвайте малък начален коефициент на изтегляне m1(напр. 0,5-0,55), увеличавайки го постепенно с всяко следващо преминаване (m2≈0.75-0.8, m3≈0,8-0,85). Тайната се крие в разтягането до краен предел при първото преминаване, за да се създаде пространство за последващи процеси и да се намали общият брой работни станции.
Ironclad правила за оформление на процеса
„Разтягането трябва да бъде последвано от оформяне, а оформянето трябва да бъде последвано от щанцоване“: Процесът на изтегляне променя дебелината на материала и въвежда пружинно връщане; следователно високо{0}}прецизното щанцоване никога не трябва да се извършва преди или по време на процеса на рисуване. „Първо разтягане, след това формоване“: След процеса на разтягане трябва да се извършат други местни процеси на формоване, като фланцоване и издуване; в противен случай те сериозно ще попречат на материалния поток.
Разработване на заготовка и предварително-проектиране на рязане
Непрекъснато опънатите заготовки са ленти, а не отделни кръгли парчета. „Мостовете“ и „предварителното -рязане“ на лентата са от решаващо значение.
Предварителни-форми за рязане: Кръглите детайли обикновено използват „разрези с двоен-пръстен“ или „разрези с-осмица“. Тяхната основна функция е да "изолират" материала от лентата по време на разтягане, намалявайки взаимното издърпване между съседни опънати части и предотвратявайки набръчкване и напукване.
Стойност на припокриване: 30%-50% по-голяма от обикновените прогресивни матрици, като се гарантира, че лентата все още има достатъчна здравина за подаване след множество разтягания.
II. Схема на оформление като скелет: Планът, определящ успеха или неуспеха на зарчето
Тук майсторството на дизайнера проличава най-вече.
Изборът между хранене „Едно-към-две“ и „Едно-към-едно“
Едно-към-две (Двойно подаване): Изключително високо използване на материала, но изисква изключително висока прецизност при насочване на лентата с материал и балансиране на напрежението върху матрицата. Подходящ за продукти с големи партиди и контрол на разходите.
Едно-към-едно (единично подаване): Кралят на стабилността, с достатъчна твърдост на лентата, гладко подаване и дълъг живот на матрицата. Силно препоръчително, особено за сложни чертежи на части.
Изкуството на празна станция
Между две станции за чертане трябва да се постави празна станция! Това е от решаващо значение за освобождаване на напрежението на материала и улесняване на настройката на механизма за регулиране на междината на изтегляне. Не може да се пропусне.
„Приемане на инструменти“ и „Подаряване“
„Кухина за раздаване“ трябва да бъде прецизно фрезована в матрицата около щанцата за изтегляне, за да се оформи прецизно полу{0}}завършеният продукт от предишния чертеж, предотвратявайки намеса.
Резачката за скрап върху лентата трябва да бъде умело "приета", за да се гарантира, че скрап материалът може да бъде плавно нарязан и да падне, без да създава "врат", който засяга подаването.
III. Структурен дизайн: Дяволът е в детайлите
Плаващ материал и система за насочване
Здрав плаващ материал: Поради височината на изтеглените части трябва да се използват високо{0}}натоварени с пружина-щифтове за плаващ материал, с прецизно позициониране върху плочата за плаващ материал, за да се гарантира, че лентата може да бъде стабилно повдигната на достатъчна височина за гладко подаване.
Първо насочване, по-късно пресоване: В чертожната станция първо трябва да се използва водещ щифт за грубо позициониране на полу{0}}завършения продукт от предишния процес, след това се използва пластина за отстраняване на материала за натискане на материала и накрая влиза перфораторът. Неправилната последователност ще доведе до сблъсък на матрицата.
Подробности за чертане на перфоратор/щанцо
Заоблени ъгли: Първоначалният радиус на заобления ъгъл (rp) за поансона е (4-6)t, като след това се увеличава; първоначалният радиус на кръглия ъгъл (rd) за матрицата е (6-8)t. Кръглите ъгли трябва да бъдат полирани до огледално покритие; това е от решаващо значение за намаляване на съпротивлението на триене и предотвратяване на разкъсване.
Хлабина: Хлабината за изтегляне Z (една страна) обикновено е (1,1-1,3)t. За първия чертеж се използва по-голяма стойност, за да се приспособи дебелината на материала.
Вентилационни отвори: Трябва да се пробият вентилационни отвори на перфоратора! Диаметър φ1.0-φ2.0, за предотвратяване на деформация на продукта или изнасяне поради вакуумна адсорбция.
Механизъм за-фина настройка и компенсация
Фина{0}}настройка на височината на разтягане: По време на сглобяването се поставя тънка подложка (манометър на тапата) между основата на матрицата и матрицата за разтягане, за да се регулира прецизно дълбочината на разтягане при всяко преминаване. Това е основен метод за отстраняване на грешки в матрицата.
Анти{0}}дизайн на страничната сила: По време на много{1}}разтягане страничните сили са огромни. В основата на матрицата трябва да бъдат монтирани спирателни ключове/устойчиви-на износване блокове, за да се предотврати изместването на матрицата.
IV. Основни техники и принципи за отстраняване на грешки
Баланс между „Против-бръчки“ и „Против-начупване“
Набръчкване: Увеличете силата на държача на заготовката или добавете разтягащи се ребра (жлебове върху пръстена на държача на заготовката), за да увеличите съпротивлението на потока на материала.
Счупване: Намалете силата на държача на заготовката, увеличете радиуса на филето, подобрете смазването или намалете-коефициента на разтягане при едно преминаване.
Отстраняването на грешки е свързано с намирането на идеалния баланс между тези две.
Лубрикацията е „чудодейният лек“
В зоната на разтягане трябва да се проектират маслени ями или маслени канали, за да се осигури достатъчно смазване по време на разтягане. Изборът на лубрикант (теглещо масло, гресова смес и т.н.) пряко влияе върху успеха или неуспеха.
Обработка на края на лентата
Когато лентата достигне последните няколко стъпки, тя може да провисне поради недостатъчна здравина. В края на матрицата или на машината трябва да бъде проектирана опорна скоба за лента.
V. Контролен списък за проектиране (практически основни неща)
[ ] Разумни ли са общият коефициент на теглене и разпределението на пропуските? Първоначалният чертеж напълно ли е използван?
[ ] В оформлението има ли празни работни станции между процесите на чертане?
[ ] Има ли вентилационни отвори на перфоратора?
[ ] Заоблените ъгли на всички матрици за изтегляне маркирани ли са с изисквания за огледално полиране?
[ ] Достатъчна ли е силата на пружината на плаващия щифт? Има ли ограничителни щифтове за предотвратяване на пре-плаване?
[ ] Шаблонът направи ли прецизно разстояние за всяка форма на полу{0}}продукт?
[ ] Проектирана ли е подложка за регулиране на височината на чертеж?
[ ] Запазени ли са позиции за опъващи ребра/жлебове върху притискащия пръстен или шаблона (за добавяне по време на отстраняване на грешки)?
[ ] Обмисляна ли е подкрепа в края на лентата?
И накрая, една поговорка обобщава същността на непрекъснатото разтягане на матрицата:
„Оформлението определя цялостната ситуация, заоблените ъгли определят живота или смъртта, плаващият материал гарантира стабилност, а отстраняването на грешки определя резултата.“
Тези умения и ключови точки се натрупват чрез безброй безсънни нощи на отстраняване на грешки и ремонт на мухъл. Изработването на матрици за непрекъснато разтягане изисква смелост и педантичност, съчетавайки теория с практика; всеки детайл заслужава многократно разглеждане. Надявам се, че тези споделени преживявания могат да ви вдъхновят или резонират. Добре дошли да продължим дискусията!
