Ако проблемът се дължи на човешка грешка, как трябва да го анализираме и коригираме? Примерите включват дефекти във външния вид, неправилно етикетиране, недостиг на количество, пропуснати стъпки на обработка или неправилно издаване на материал.
01. Дефекти на външния вид
Най-общо казано, външните дефекти изискват 100% визуална проверка, което лесно може да доведе до пропуснати дефекти. Все пак можем да намерим причините и да разработим мерки за подобрение от следните аспекти:
■ Стандартите за проверка на външния вид конкретни, ясни и съгласувани ли са с клиента?
Някои фабрики просто заявяват "без изпъкналости, без драскотини" в техните стандарти за външен вид. Въпреки това, при действителна работа, операторите и производствените мениджъри може да вярват, че „няма драскотини са невъзможни“, като по този начин прилагат неясен стандарт, базиран на собственото си разбиране.
Правилният подход е да се класифицира продуктът по функция, като се определят приемливи и неприемливи стандарти за всеки възможен дефект. След това тези стандарти трябва да бъдат ясно описани, като се използват както текст, така и изображения. Стандартите трябва да са ясни, лесни за разбиране, недвусмислени и реалистично осъществими. Избягвайте неясни изявления като „Вижте лимитирана проба за стандартите за външен вид“.
Ако се използват ограничени проби, трябва да има писмени описания. Те трябва ясно да посочват кой аспект и кой дефект се разглеждат, дали е дефектна или приемлива проба, както и критериите за определяне на дефекта и приемане.
■ Стандартите за външен вид били ли са ясно и изрично съобщени на служителите?
Избягвайте неясни изявления като „обучението е неадекватно“ и просто обучение на служител за този дефект, тъй като подобни проблеми могат да се появят отново на различни работни станции.
Ако проблемът е свързан с обучението на служителите, основната причина трябва да бъде идентифицирана и отстранена от гледна точка на методите на обучение, процесите, методите за оценка след-обучението, партньорската проверка и наставничеството за нови служители по време на първоначалното им включване. Това ще предотврати повтарянето на подобни инциденти.
Например, обучението за външни дефекти трябва да включва обяснение на стандартите за външен вид или работните инструкции на новите служители, както и предоставяне на достатъчно физически проби от дефекти за практика в идентифицирането на дефекти. Освен това, продукти с външни дефекти могат да бъдат изкуствено въведени в нормалното производство, за да се тества способността на служителите ефективно да идентифицират дефектите.
Когато служителите за първи път започнат работа, те трябва да се консултират с майстор или с персонал за контрол на качеството, за да оценят части близо до стандартните граници. Трябва да се създаде система за управление на ключови позиции и--обучение на работното място, за да се предотврати прибързаното назначаване на нови служители на работа само след временно обучение.
■ Разумен ли е работният план?
Например, подходящ ли е интензитетът на осветлението на светлинния източник на работните станции, изискващи визуална проверка? Височината на работната маса за визуална проверка подходяща ли е за струговане и наблюдение на детайла? Планиран и стандартизиран ли е редът за визуално наблюдение на служителите?
С други думи, когато проверяват външния вид на части, кои повърхности и точки трябва да гледат служителите? Редът на завъртане на детайла и пътят на движение на очите фиксирани ли са?
Могат ли визуалната проверка и производствените операции да бъдат завършени в рамките на определеното време за цикъл?
■ Поставени ли са предупредителни карти за качество за често срещани визуални дефекти, за да напомнят на служителите да обърнат специално внимание?
■ Най-важното, изследват ли се причините при източника, за да се намалят и премахнат зрителните дефекти?
Например, по отношение на проблема с неравностите и вдлъбнатините, ролките за транспортиране на продукта на поточната линия ще се блъскат ли в части?
Ще има ли неравности и вдлъбнатини между продуктите?
Логистиката и инструментите за оборот разумни ли са? Има ли подреждане на детайли?
Има ли рискове от блъскане или почукване по време на боравене от служител и поставяне на детайлите?
02. Неправилно етикетиране
Неправилното етикетиране е сериозен проблем в монтажните предприятия, което потенциално води до спиране на линията. Подобрения могат да бъдат направени от следните гледни точки:
■ Печат-на място: Отпечатайте при необходимост, забранете пред-отпечатването на етикети.
Като цяло строги производители на оригинално оборудване изискват от доставчиците да инсталират принтери за етикети в опаковъчната станция на производствената линия. Ако фабриката има няколко производствени линии, всяка линия трябва да има собствен независим принтер за етикети в опаковъчната станция надолу по веригата. Избягвайте да печатате голям брой етикети в офиса.
Някои фабрики обработват различни продукти, вероятно от различни партиди, и предпочитат да отпечатат голям брой етикети в офиса, след което да ги доведат до производствената линия и да ги отсеят по време на опаковането. Като алтернатива те първо опаковат кутиите, подреждат ги една върху друга и след това ги етикетират наведнъж. Някои фабрики дори оставят опакованите кутии за няколко дни, преди да ги етикетират преди изпращане.
Тези неправилни практики със сигурност ще причинят проблеми.
■ Ако клиентът не изисква изрично отделен принтер и фабриката все още не може да произведе специален принтер за етикети, може да се използва проверка за грешки-, за да се гарантира точността на етикета.
Казано по-просто, когато няколко продукта се произвеждат на една и съща линия, преди да преминете към обработка на различен модел продукт, всички суровини, готови продукти, полу{0}}готови продукти, инструментална екипировка, режещи инструменти, спомагателни инструменти, различни работни инструкции, регистрационни листове, опаковъчни материали, включително програмите и параметрите на процеса, използвани в оборудването, и разбира се, етикетите, се превключват, за да съответстват на модела на продукта, който ще се произвежда.
Всичко, което не съвпада, се отстранява от производствената линия и от обсега на оператора или се запечатва. Това прави злоупотребата невъзможна; това се нарича проверка на-грешки при смяна.
По време на смяната операторите използват „контролния списък-за проверка на грешки при смяна“, за да проверят и запишат дали всички хардуерни и софтуерни промени са били въведени, а ръководителите на екипи извършват взаимни проверки.
03. Проблеми с недостиг на количество
Увеличаването на взаимните проверки между персонала може да намали ефективността. Следователно, освен използването на броячи, подобренията могат да се разглеждат от следните гледни точки:
■ За обикновените продукти те трябва да бъдат подредени спретнато.
Фиксиран брой редове, колони и слоеве в опаковъчна кутия или контейнер за материали превръща инспекцията на количеството във визуална проверка на подредбата, което прави потвърждаването на количеството много интуитивно.
■ Ако има изисквания за защита срещу удари и смачкване, помислете за-изработени по поръчка блистерни кутии или контейнери за материали с разделители, за да подредите продуктите, един на едно място. Ако някое място не е запълнено или част липсва, това означава, че количеството е недостатъчно.
■ Метод на претегляне.
Въпреки това, когато има много части и теглото на всяка част се колебае в определен диапазон, това може да доведе до неточно определяне на количеството чрез претегляне.
В този случай помислете за настройка на няколко по-малки пакета в рамките на по-големия пакет. Броят на по-малките опаковки трябва да бъде зададен така, че сигмата на общия диапазон на колебание на теглото да е по-малка от една-шеста от теглото на отделна част.
04. Липсващи стъпки за обработка
Освен създаването на непрекъснати производствени линии и прилагането на предотвратяване на грешки в процеса, могат да се разгледат подобрения в следните аспекти:
■ Увеличете само{0}}проверката и взаимната проверка.
Преди да пусне всеки процес, операторът трябва сам-да провери дали обработката на този процес е завършена и да го освободи или да го постави обратно в стелажа за материали или контейнера за материали след проверка. Преди обработка следващият процес трябва да провери дали работата по обработката или сглобяването на предишния процес е завършена.
■ Фиксирано{0}}управление и съхранение на позиции.
За операции с една-машина частите, които ще се обработват, и частите, които вече са обработени, трябва да бъдат поставени отделно и във фиксирана позиция на всяка работна станция. Обикновено частите за обработка са отляво, а частите, които вече са обработени, са отдясно.
Смесеното съхранение е строго забранено. Частите, които ще се обработват, и частите, които вече са обработени, не трябва да се поставят на една и съща стойка или кутия. В зоната за оборот на работа-в-процес, работата-в{-процес в пълни кутии също трябва да бъде поставена в отделни зони според различните етапи на процеса и ясно етикетирана.
■ Закачете карти за проследяване на процеса.
За производствени линии с една -машина картите за проследяване трябва да бъдат окачени на стелажи или колички, като посочват етапа на процеса.
05. Грешно издаване на материал
Най-честата грешка е, че един или два различни модела продукти са смесени в голяма опаковка от предимно правилни продукти. Това обикновено се причинява от следните причини; коригирането на тези аспекти до голяма степен ще елиминира проблема със смесените материали.
■ Най-фундаменталната причина за този проблем е липсата на правилно предотвратяване на грешки при смяна.
Има случаи, при които различни модели на готови продукти и работа-в-съществуват едновременно в производствените работни станции и по протежение на производствените линии.
■ По същия начин различни модели продукти могат да съществуват едновременно в зоните за опаковане и проверка, разпръснати и смесени.
Следователно фиксираното{0}}управление на позицията и 5S все още са основни изисквания, а не просто обикновена чистота и подреденост. Освен горните проблеми, друга често срещана причина, цитирана от служители, е, че „тестовите части са били смесени с квалифицирани части и са изпратени“.
Често питаме как определихте, че частта е тестова?
Частта има ли номер за проследимост?
Записите от проверката за тестовата част отговарят ли на номера за проследимост?
Дори тестова част наистина да е била смесена с квалифицирани продукти, фабриката трябва да анализира и подобри своите методи за управление в няколко области, включително фиксираното разположение и етикетиране на не-отговарящи на изискванията продукти, фиксираното разположение и етикетиране на тестови части, пред-стартова инспекция и потвърждение и-потвърждение на първата част, вместо просто да го приписва на оперативни грешки.
