В: Колко части има задвижващият двигател на електрическо превозно средство по-малко от този на двигател с вътрешно горене? 100? 300? Или 500?
Отговорът е: 1000 плюс
Според непълните статистики един конвенционален двигател с вътрешно горене обикновено има повече от 1400 части; докато задвижващият двигател често има само 100-200 части, намалявайки почти 1,000 части.
За някои традиционни инструменти за обработка, оборудване и производствени линии тези намалени части са като ръчна работа, заменена от AI.
Данните показват, че пазарното търсене на специални инструменти за обработка на традиционните пет основни цилиндрови блока, цилиндрови глави, колянови валове, биели и разпределителни валове намалява от година на година.
В същото време обаче проектът за металообработка на електродвигатели разкрива напълно нови възможности. Например проекти за обработка на метали като валове на двигатели, корпуси на двигатели и скоби за батерии се превърнаха в нови точки на растеж.
Макар и различни от механичните трансмисии, изискванията за прецизност при обработката на нови енергийни автомобилни части никога не са били занижавани. В съчетание с търсенето на леки и специални и сложни форми на детайлите, това поставя по-остри предизвикателства пред доставчиците на инструменти и металорежещи машини.
Прецизна обработка с голям диаметър на основния отвор на корпуса на двигателя
Размерът на главния отвор на корпуса на двигателя зависи от размера на статора. Тъй като електрическите превозни средства изискват достатъчно висока енергийна плътност, диаметърът на бобината на ротора трябва да бъде в разумен диапазон.
Обикновено диаметърът на статора на двигателя, използван в електрически превозни средства, е най-малко φ200 mm, което означава, че диаметърът на главния отвор на корпуса на двигателя също трябва да бъде над φ200 mm.
Общ корпус на двигателя
За производството на инструменти φ200 mm вече е инструмент с голям диаметър.
За да се сведе до минимум загубата на енергия, координацията между корпуса на двигателя/вала на двигателя/статора и другите компоненти трябва да бъде оптимизирана до най-разумния диапазон.
Следователно, в областта на машинната обработка, изискванията за съдържанието на обработка на корпуса на двигателя, особено толерансите на формата и позицията на основния отвор и отвора на лагера, са особено строги. Освен това, за да се увеличи плътността на мощността, двигателят трябва да бъде възможно най-лек и малък, което също изисква перфектен контрол на дебелината на стената на корпуса на двигателя.
В обобщение, висока точност, голям диаметър, тънка стена и лесна деформация са основните характеристики на обработката на корпуса на двигателя в момента.
За да се гарантира точността на обработката, настоящият инструмент приема концепцията за инструмент с водеща лента и размерът може да се регулира на ниво µ.
Поддържащата направляваща щанга играе ролята на опора, водач и абсорбиране на вибрации, а дизайнът на направляващата щанга може да компенсира деформацията при обработка на дълбоки отвори.
По-важното е, че теглото на инструмента е един от факторите, които ограничават дизайна на прътовия инструмент. Ако се приеме традиционната концепция за проектиране на инструмента, теглото на инструмент с такъв голям диаметър трябва да бъде поне по-голямо от 25 кг.
За да се адаптира към концепцията за високоскоростна обработка на съвременни металорежещи машини, намаляването на теглото на такива инструменти е особено критичен технически проблем.
С развитието на технологията за 3D печат и металните материали American Kennametal пое водеща роля в приемането на усъвършенствана технология за 3D печат и прилагане на композитни материали и пое водеща роля в решаването на проблема с намаляването на теглото на режещия инструмент. Най-лекият инструмент за рязане на водеща лента може да бъде произведен в рамките на 15 кг.
В допълнение, заслужава да се отбележи, че Porsche вече представи първия корпус на електрически мотор, изцяло произведен с помощта на 3D печат и технология за адитивно производство.
Обвивката е 3D отпечатана слой по слой с прах от висококачествена алуминиева сплав, комбинирана с технология за лазерно сливане на метали.
Крайната метална 3D отпечатана обвивка е с 10 процента по-лека от традиционните отливки и въпреки че дебелината е само 1,5 mm, нейната твърдост е по-здрава от подобни части без структура на пчелна пита.
Обработка на корпуса на батерията
Ако моторът е като "краката" на колата, тогава батерията е "сърцето" на колата.
Тенденцията на развитие на захранващите батерии е висока плътност, висок капацитет и високо напрежение, които съответстват на трите основни изисквания към терминала за производителност, живот на батерията и бързо зареждане.
скоба за батерия
Това означава, че в ограниченото пространство на корпуса трябва да се опаковат възможно най-много батерийни модули и да се остави достатъчно място за охладителната система вътре.
Следователно, тенденцията за обработка на корпуса на батерията е по-тънка, по-сложна и по-лека.
За да се постигне максимална икономичност, материалът за вложка PCD и технологията за смазване с маслена мъгла се превръщат в ключ.
В зависимост от различните допуски за обработка, задачи за обработка и части, основната идея е да се възприемат различни процеси на фрезоване, за да се намали силата на рязане.
PCD фреза със спирални ръбове
Например, когато обработвате определени контури, най-добрият начин е да използвате някои фрези за голямо отстраняване на материала.
В допълнение към традиционната металообработка, леките автомобили също са тенденция на времето. Инженерните пластмаси и различни композитни материали се превърнаха в първия избор за леки.
За обработката на тези части можем да се вдъхновим от обработката на инструменти в космическата област.
Например, използването на диамантени PCD инструменти може също да отговори на обработката на сложни форми в лицето на детайли като плочи от въглеродни влакна.
