Разтягането на части при щамповане е често срещан дефект на качеството в производствения процес, който е често срещан при големите производители на автомобили. От една страна, това намалява стабилността и производствената ефективност на производствения процес и процентът на скрап на частите се увеличава. От друга страна, това ще доведе до по-сериозно износване на матрицата, ще намали живота на матрицата и прецизността на частите за щамповане и ще увеличи броя на ремонтите на матрицата и прекъсванията на производството.
Същността на дрямката се дължи на локална адхезия (оклузия) на повърхността на детайла и формата. Има много начини за подобряване на проблема с дрямката. Основният принцип е да се промени естеството на фрикционната двойка между формата и обработваната част, така че фрикционната двойка да е направена от материали, които не са лесни за залепване. замени. След като матрицата навлезе в етапа на отстраняване на грешки на производствения обект, обикновено има следните методи за подобряване на проблема с бране: 1. Промяна на материала на матрицата и увеличаване на твърдостта на матрицата; 2. Третирайте повърхността на формата, като твърдо хромиране, PVD и TD; Покритие с нанопокритие, като RNT технология и др.; 4. Добавете слой от други вещества между матрицата и обработените части, за да отделите обработените части от матрицата (като например нанасяне на смазка или специални смазочни материали или добавяне на слой от PVC и други материали); 5. Използвайте стоманена плоча със самосмазващо се покритие.
По отношение на формовъчните материали, формовъчната стомана SKD11, CR12MOV и др. са признати за устойчиви на износване и антиоклузионни материали. След топлинна обработка твърдостта може да достигне около хромова твърдост HRC58-63 градуса. Такива материали могат да се използват, когато формата е малка и формата на детайла е сравнително проста. Въпреки това, този материал е труден за обработка след термична обработка, много крехък, лесен за напукване, висока цена и ограничен размер, и този вид материал има голяма деформация след термична обработка, а изследователската и развойната работа след термична обработка е огромна .
Формата на вътрешния панел на автомобила е сравнително сложна и все повече се използват стоманени плочи с висока якост. Този вид части имат по-високи изисквания към цялостната производителност на формата. Обикновено приема инкрустирана структура. Процесът на повърхностна обработка на инкрустацията в момента включва TD, покритие от твърд хром, азотиране, PVD и др.
TD обработката е съкращението на Процес на термично дифузионно карбидно покритие (процес на термично дифузионно карбидно покритие). Тази технология е разработена и патентована за първи път от Централния изследователски институт на Toyota в Япония през 70-те години на миналия век. Нарича се още Toyota Diffusion Process или накратко TD. Процес, тоест TD обработка. У нас се нарича още метал за инфилтрация на разтопена сол. Независимо от името му, принципът му е да постави детайла в разтопена смес от боракс и да образува покритие от метален карбид върху повърхността на детайла чрез високотемпературна дифузия.
Основните характеристики на обработката на TD покритие са: висока твърдост на покритието, HV може да достигне около 3 000, висока устойчивост на износване, устойчивост на опън, устойчивост на корозия и други свойства, а експлоатационният живот на TD покритието е около 100 000 единици; но обработката на слоя с TD покритие има високи изисквания към материалите на матрицата и топлинното напрежение, напрежението на фазовия преход и специфичните промени в обема, генерирани по време на високотемпературна обработка, лесно ще причинят деформация или дори напукване на формата по време на топлинна обработка. Ще има и напукване. TD покритието има високи изисквания към качеството на обработка и формата на формата; в допълнение, трудно е да се обработва след третиране с TD покритие, което не може да отговори на нуждите от промени в дизайна и настройка и ремонт на матрицата. За форми с други повърхностни обработки, оригиналната повърхностна обработка трябва да бъде напълно премахната, в противен случай това ще повлияе на качеството на повърхността на TD облицовката. В допълнение, технологията за обработка на облицовката TD като цяло ще намали експлоатационния живот след 3-4 обработки.
PVD (Physical Vapor Deposition) е методът за физическо отлагане на пари, а PVD покритието е повърхностното покритие, произведено чрез метода на физическо отлагане на пари. Има добра производителност против разтягане и твърдостта на покритието може да бъде толкова висока, колкото HV2000-3000 или дори по-висока, така че има отлична устойчивост на износване и температурата на обработка е относително ниска, деформацията на обработения детайлът е малък и може да се обработва много пъти, без това да повлияе на експлоатационния живот. и други предимства, но силата на свързване между покритието и субстрата е лоша и е лесно покритието да падне, когато се използва върху форми за дълбоко изтегляне и форми с високо налягане на формоване, и не може да упражнява своето анти-напрежение и устойчиви на износване ефекти.
PVD покритие
Размерът на формата на външната плоча обикновено е голям. Ако се използва мозаечната структура, ще има напрежение в шева, така че повечето от тях приемат цялостната структура, а материалът обикновено е направен от чугун, като например сферографитен чугун. Твърдостта на формиращата захранваща част може да достигне около HRC50-55 градуса след закаляване с пламък.
По-голямата част от повърхностната обработка на формата на външната плоча на цялостната структура приема процес на твърдо хромиране, но неговият ефект на повърхностно втвърдяване е ограничен и повърхностната твърдост е около 1 000 HV. В допълнение, слоят от твърдо хромирано покритие се комбинира механично с основния материал на формата, което е лесно. След като покритието падне, ефективността против надраскване ще се загуби. Когато повърхностният втвърдяващ слой се износи, грапавостта ще се появи отново и експлоатационният живот на повърхностния втвърдяващ слой обикновено е около 50,000 до 100 000 единици.
хром
RNT е нововъзникваща технология през последните години. Неговият принцип на работа е, че след покриване на кухината на матрицата с течността за покритие RNT, нано-молекулите на покритието се разпръскват чрез натиск и действат върху повърхността на матрицата, за да образуват покритие от нанометален карбид. Процесът се разширява отвътре навън и дебелината и твърдостта варират в зависимост от работното време на матрицата, дебелината на покритието е 0.1-1μm и твърдостта на покритието е HV1100-1600. Дори когато матрицата понесе голямо натоварване, покривният слой на повърхността няма да падне и да се повреди поради пластичната деформация на основата. Дебелината и твърдостта му се увеличават с времето на работа на формата и броя на покритията отвътре навън. Еднократното нанасяне на RNT покритие обикновено може да гарантира 100-500 парчета без дрямка. Въпреки това, прилагането на тази технология към части със силно дремене, части, които генерират топлина по време на производство и плочи с ултра-висока якост, все още е незряло и цената на употреба е относително висока.
Използването на разумни смазочни материали в производствения процес може ефективно да подобри условията на триене и да намали размазването. Основната му функция е да разделя контактните двойки с филм от смазочно масло. Смазването обикновено се извършва ръчно или с автоматично оборудване на линията. В допълнение, използването на лубриканти също може ефективно да намали тъмните петна и проблемите с напукване. Използването на лубриканти обаче ще направи околната среда мръсна и хлъзгава. За да се подобри въздействието на масленото покритие върху работната среда, стоманени компании като Baosteel, Wuhan Iron and Steel и Maanshan Iron and Steel през последните години разработиха самосмазващи се стоманени плочи. Използването на стоманени плочи със самосмазващо покритие има отлични самосмазващи свойства. Свойства като устойчивост на корозия, устойчивост на пръстови отпечатъци, възможност за формоване и боядисване и др. Основно е да се нанесе слой от органично покритие върху стоманената плоча и няма нужда да се прилага смазочно масло по време на процеса на щамповане. Въпреки това, цената на употреба е малко по-висока и не е широко използвана.
Поради голямото разнообразие от натоварвания на формоване и формовъчни материали, кой вид или няколко мерки се използват за решаване на проблема с напрежението на детайла, в допълнение към отчитането на ефективността на ефекта, размера на партидата на продукта, трудността на реализацията и неговата трябва да се има предвид и икономиката. и други проблеми и накрая изберете най-подходящия метод.
