Преглед на технологията за обработка на cnc
Първият раздел cnc основни обекти за обработка
Вторият раздел монтаж на обработвания детайл с ЧПУ
Третата секция обмен на инструменти за обработка с ЧПУ
Раздел 4 Разработване на технология за обработка с ЦПУ
Избор и определяне на съдържание за обработка с CNC
анализ на технологията за обработка на cnc
CNC обработка на процеса на сегментиране
cnc обработка на пътя за избор
Определяне на параметрите на процеса на CNC обработка
Основните обекти за обработка на cnc системата
Фрезоването е един от най-често използваните методи за обработка в механичната обработка. Използва се главно за фрезоване с фрезоване и фрезоване на контури, както и за пробиване, удължаване, разгъване, пробиване и потупване на части. Частите, подходящи за CNC, включват:
(1) Самолетни части
Характеристиката на равнинните части е, че всяка обработена повърхност може да бъде плоска или плоска. В момента по-голямата част от частите, обработвани на фрезови машини с ЦПУ, са равнинни части. Изравнените части са най-простият тип CNC обработващи обекти и обикновено могат да бъдат обработвани чрез двуосова едновременна обработка (т.е. двуосова полукоординатна обработка) на триосна CNC фреза.
Равнинни части с равнинни контури Равнинни части с наклони Равнинни части с положителни равнинни части и оребрени равнинни части
(2) Променливи наклонени части
Части, чиито ъгли между обработваната повърхност и хоризонталната равнина непрекъснато се променят, се наричат части с променлив ъгъл. Когато обработвате части с променлив наклон, най-добре е да използвате CNC фреза с четири или пет оси за ъглова обработка. Ако няма такъв машинен инструмент, 2-осната полурегулираща линия може да доведе до приблизителни стойности на 3-осна CNC фреза, но точността е малко по-ниска.
(3) Повърхностни (3D) части
Части, чиято обработваща повърхност е космическа повърхност, се наричат извити части. Извитата повърхностна част и обработената повърхност на фрезата са винаги в точков контакт. Обикновено се обработва от триосна CNC фреза и има два често използвани метода за обработка:
Обработката възприема двуосен полусвързан метод за рязане на тел. При допирателния метод само две координати са свързани по време на обработката, а останалите координати се извършват периодично с определен интервал между редовете. Този метод обикновено се използва за справяне с по-малко сложни пространствени повърхности.
б. Обработка на триосни връзки. Използваната фреза трябва да има функцията за обработка на триосна връзка X, Y и z, за да се извърши пространствена линейна интерполация. Този метод обикновено се използва за справяне с по-сложни пространствени повърхности, като двигатели или форми.
Вторият раздел монтаж на обработвания детайл с ЧПУ
1. Принципите, които трябва да се спазват при избора на данните за позициониране на обработката с ЧПУ
(1) В частите изберете проектния стандарт като стандарт за положение, доколкото е възможно
Изборът на проектната опорна точка като позиция на позициониращата опорна точка може да предотврати грешки в позиционирането, причинени от несъответствие на базовите точки, да осигури точност на обработката и да опрости програмирането. Когато правите план за обработка на детайла, първо изберете най-добрите условия за довършителни работи в съответствие с принципа на спазване на условията, за да посочите пътя на обработка на детайла. Следователно по време на първоначалната обработка повърхността, която трябва да се обработва, трябва да се разглежда като груб стандарт.
(2) Когато позициониращата точка на детайла не съвпада с проектната опорна точка и повърхността за обработка и проектната опорна точка не се обработват едновременно в една инсталация, чертежът на детайла трябва да бъде внимателно анализиран, за да се определи проектната функция на данните за проектиране на част. Чрез изчисляването на размерната верига обхватът на толеранс между позициониращата опорна точка и проектната опорна точка е строго определен, за да се гарантира точността на обработката.
(3) Ако фрезерната машина с ЦПУ не може да завърши едновременно цялата обработка на повърхността, включително проектната опорна точка, трябва да се има предвид, че избраната опорна точка може да се използва за позициониране и след това всички основни прецизни части могат да бъдат обработени едновременно .
) Изборът на стандарти за позициониране трябва да осигури завършването на възможно най-много съдържание за обработка. За тази цел трябва да разгледаме методите за позициониране, които могат да бъдат обработени на една повърхност. За невъртящи се части е най-добре да се използват схеми за позициониране на един и два отвора, така че инструментът да може да обработва друга повърхност. Ако детайлът няма подходящи отвори, можете да добавите и поставите обработени отвори.
(5) По време на груповата обработка референтната позиция на детайла трябва да съответства колкото е възможно повече на координатната система на детайла и референтната линия на инструмента (стойността на размера между началото на координатната система на детайла и референтната позиция след обработката).
В партидния процес приспособлението се използва за намиране и инсталиране на детайла. Инструментът настройва по една координатна система на детайла и след това обработва серия от детайли. Ако референтният инструмент на координатната система на детайла съвпада с референтната позиция за позициониране, референтната позиция за позициониране се прехвърля директно, като по този начин намалява грешката при позициониране.
(6) Ако се изискват множество инсталации, трябва да се спазват принципите на единните стандарти.
Третата секция обмен на инструменти за обработка с ЧПУ
Решение за върха на ножа и върха на ножа
За металорежещите машини с ЦПУ е много важно да се определи относителното положение на инструмента и детайла в началото на обработката. Това се извършва за точката на инструмента" до точката на инструмента" се отнася до референтната точка за определяне на позицията на инструмента спрямо детайла чрез настройката на инструмента. По време на програмирането, независимо дали инструментът действително се движи спрямо детайла или детайлът се движи спрямо инструмента, детайлът се счита за неподвижен и инструментът също се движи. Инструменталната точка е и родното място на обработката на части
Принципът на избор на точката на ножа е както следва:
(1) Улесняват математическата обработка и опростяват програмирането.
(2) Лесно е да се намери позицията за определяне на произхода на обработката на части на машинния инструмент;
(3) Удобно е да се проверява по време на обработката.
(4) Причинената грешка при обработката е малка.
Можете да зададете пример за точка на инструмент върху част, приспособление или машинен инструмент, но тя трябва да има известна и точна връзка с референтната позиция на детайла' Ако се изисква точността на инструмента да бъде висока, точката на инструмента трябва да бъде избрана възможно най-много в дизайна или техническата основа на детайла. За части, поставени като отвори, центърът на отвора може да се използва като двойка точки на инструмента
Ако е обърната към инструмента, точката на инструмента трябва да съответства на позицията на инструмента. Позицията на инструмента е отправна точка за определяне на позицията на инструмента. Например, ако машинното положение на плоския фрез е центърът на нормалната равнина. Инструментът за завъртане на крайната фреза на топката е центърът на топката. Свредлото е върхът на свредлото.
Точката за подмяна трябва да бъде конфигурирана в съответствие със съдържанието на процеса и при смяната на инструментите не се спазват принципите на детайлите, приспособленията и машинните инструменти. Точката на инструмента винаги е фиксирана точка, разположена далеч от детайла.
2. Метод за настройка на инструмента
Тъй като точността на инструмента пряко влияе върху точността на обработката, движението на инструмента трябва да бъде внимателно, а методът на инструмента трябва да отговаря на изискванията за точността на обработката на частите.
Ако точността на обработка на детайла е висока, можете да използвате индикатора за набиране, за да намерите правилния път на инструмента. Позицията на инструмента съответства на точката на инструмента. Този метод обаче не е ефективен.
Понастоящем някои фабрики са възприели нови методи като оптика и електронни инструменти, за да намалят работното време и да подобрят точността.
Обичайният метод за настройка на инструмента е както следва
(1) Началото (точката на инструмента) на координатната система на детайла е централната линия на цилиндричния отвор (или цилиндрична повърхност)
а. Инструмент за индикатор за набиране на пръчки (или индикатор за набиране)
Този метод на работа е тромав и с ниска ефективност, но точността на инструмента е висока и изискванията за точност на тествания отвор също са високи. Не използвайте само панти или пробивни отвори или грубо обработени отвори.
б. Използвайте ножа за търсене на ръбове
Методът е прост и интуитивен за работа, а точността на инструмента е висока, но измервателният отвор изисква висока точност.
(2) Началото на координатната система на детайла (в точката на инструмента) е пресичането на две ортогонални линии
а. Как да използваме сензорно докосване (или тестово рязане)
Методът на работа е относително прост, но по повърхността на детайла има следи и точността на меча е ниска. Трябва да се добави съотношение между инструмента и детайла, за да се извади дебелината на инструмента, за да не се повреди повърхността на детайла. По този начин може да се използва и съответстващият нож на стандартния дорник и уплътнител.
Тази стъпка е подобна на инструмента, който съответства на инструмента, с изключение на радиуса на инструмента, който се придвижва до контактната точка на визьора. Методът е прост, а точността на острието е висока.
(3) Инструмент z посока инструмент
Данните за инструмента в посока z на инструмента се определят от дължината на отрязване на инструмента върху държача на инструмента и нулевата позиция на координатната система на детайла в посока z и се намира в нулевата позиция на координатната система на детайла.
Можете да използвате инструмента, за да се свържете директно с него, или можете да използвате мениджъра за настройки на посоката z, за да създадете точен инструмент. Той работи по същия начин като&"; намери ръбове GG". Инструментът се използва също така, за да накара края на инструмента да се свърже с повърхността на детайла или страничната повърхност на устройството за настройка на посоката z и да използва дисплея на координатите на машината, за да определи стойността на инструмента. Когато използвате диспечера за настройка на посоката на z, за да поставите инструмента, моля, вземете предвид височината на устройството за настройка на посоката на z.
Освен това, ако при обработката на детайла като инструменти се използват различни инструменти, разстоянието от всеки инструмент до нулевата точка на координатата z също е различно. Тъй като разликата в тези разстояния е стойността за компенсация на дължината на инструмента, машината или специалният инструмент трябва да се използват за измерване на дължината на всеки инструмент (като предварителната настройка на инструмента) и да го запишат в графика на инструмента за използване от работникът на машинния инструмент. Раздел 4 Разработване на технология за обработка с ЦПУ
Тъй като CNC обработката има уникални характеристики и обекти на приложение, за да се използват пълноценно предимствата и важните функции на CNC фрезовите машини, типът на CNC фрезерната машина, CNC обработващите обекти и съдържанието на процеса трябва да бъдат правилно избрани. Следните заготовки обикновено се използват като основни обекти за подбор за CNC обработка
(1) Контурът на кривата в детайла, особено контурът на некръгла крива или крива на списъка, определен от математическа формула
(2) Дадена е космическата повърхност на математическия модел.
(3) Изпитване на сложни форми, различни размери, маркировки и трудни части
(4) Когато се обработва с фреза с общо предназначение, е трудно да се наблюдават, измерват и контролират подаващите вътрешни и външни канали
(5) Високо прецизен отвор или повърхност, адаптирани към размера
(Zhongshun може да се инсталира с обикновена фрезова повърхност или форма отделно
(7) Използвайте CNC, за да подобрите ефективността на производството и значително да намалите общото съдържание на обработка на физическата интензивност на труда.
Вертикалните CNC фрезови машини и вертикалните обработващи центрове също са подходящи за обработка на кутии, капаци, равнинни гърбици, шаблони, сложни по форма плоски или триизмерни части, както и отвътре и отвън на форми. Хоризонтални CNC фрезови машини и хоризонтални обработващи центрове са подходящи за обработка на сложни части на кутии, тела на помпи, каросерии на автомобили, черупки и др. Хоризонталният обработващ център с многокоординатно свързване може да се използва и за обработка на различни сложни криви, извити повърхности, работни колела, форми и т.н.
анализ на технологията за обработка на cnc
(а) Анализ на частичния режим
1. Проверете пълнотата и точността на чертежа на частите
Програмата за обработка е написана с правилните координатни точки
(1) Връзката между геометричните елементи (допирателна, пресечна, перпендикулярна, успоредна, концентрична и т.н.) трябва да бъде ясна.
(2) Различните геометрични условия трябва да са достатъчни и няма излишни размери, които причиняват противоречия и затворени размери, които влияят върху конфигурацията на процеса.
2. Потвърждаване на математическия модел на компонентите за автоматично програмиране
След установяването на математически модел на сложна извита повърхност е необходимо внимателно да се проучи целостта, рационалността и логиката на геометричната топологична връзка на математическия модел.
Пълнота - показва дали е изразено цялостното намерение на дизайнера.
Рационалност — посочете дали повърхността на създадения математически модел отговаря на изискванията за повърхностно моделиране.
Логиката на топологичната връзка - може да се използва за създаване на разумен път на движение на инструмента, като например дали връзката между повърхността и повърхността (например непрекъснатост на позицията, допирателна непрекъснатост, непрекъснатост на кривината и т.н.) отговаря на определените изисквания и дали повърхността е чиста и пълна и т.н., началният учител може да използва правилния математически модел. Следователно математическият модел, необходим за NC програмиране, трябва да отговаря на следните изисквания
(1) Математическият модел е пълен геометричен модел и извитата повърхност не може да се повтаря или липсва.
(2) В математическите модели няма разнообразие и няма повърхностно припокриване.
(3) Математическият модел трябва да бъде гладък геометричен модел.
(4) Математическият модел на външната повърхност трябва да бъде гладък, за да се отстранят фините дефекти в извитата повърхност
(5) Разпределението на кривата на параметрите на кривата повърхност в математическия модел е разумно и кривата повърхност няма необичайни подутини или вдлъбнатини.
(6) Анализ на процеса и обработка на структурата на компонентите;
1. Размерът на чертежа на детайла трябва да бъде лесен за програмиране.
В действителното производство размерът на чертежа на детайла оказва голямо влияние върху процеса, така че трябва да се предложат различни изисквания за дизайна на детайла и чертежа.
2. Анализирайте деформацията на частите, за да осигурите необходимата точност на обработката
Силата на рязане, генерирана от тънкия субстрат и ребра по време на обработката, и еластичното отстъпление на тънката плоча правят вибрациите на обработващата повърхност много големи, така че е трудно да се осигури дебелината и толерантността на размерите на тънката плоча и грапавостта на повърхността се увеличава. При CNC обработката деформацията на частите не само влияе върху качеството на обработката, но също така не може да продължи обработката, когато деформацията е голяма.
Предпазни мерки:
(1) Усъвършенствайте метода на затягане за широки листови части и използвайте подходящи стъпки и инструменти за обработка.
(2) Използвайте подходящи методи за топлинна обработка: закаляване и закаляване на стоманени части, отгряване на алуминиеви отливки
(3) За да се намали или елиминира деформационният ефект, грубо машинно разделяне и отстраняване на симетрия.
3. Опитайте се да уеднаквите съответните размери на дъгата във формата на детайла
(1) В рамките на контура радиусът на дъгата r винаги ограничава диаметъра на инструмента.
В частите числената консистенция на радиуса на вдлъбната дъга е много важна за ефективността на процеса на CNC. За да се намали броят на смените на инструмента, най-добре е да се използва еднакъв геометричен тип и размер за формата и браздата на детайла.
Най-общо казано, дори ако не се изисква пълна еднородност, радиусите на дъгата с подобни стойности трябва да бъдат групирани, за да се постигне частична еднородност, да се сведат до минимум спецификациите на крайните фрези и броят на смените на инструмента и да се предотврати честата смяна на инструмента да доведе до обработка на части. Броят на пратките се увеличи и качеството на повърхността намаля.
(2) Влиянието на стойността на преобразувания радиус на дъгата
Радиусът на преобразуващата дъга е по-голям и използването на по-големи пръсти за довършване на фрези може да подобри ефективността, да подобри качеството на обработваната повърхност и по този начин да подобри ефективността на процеса.
Колкото по-голям е радиусът на отвора на дъното на канала на фрезовата повърхност или пресечната точка на долната плоча и реброто, толкова по-лоша е функцията на фрезовия инструмент и по-ниска ефективност. Когато r достигне определено ниво, трябва да се обработи с топкова фреза.
Ако фрезованата дънна повърхност е голяма и дънната дъга r също е голяма, могат да се изрежат само две крайни фрезови части с различен r.
4. Осигурете единния принцип на стандартите
Въпреки че някои части трябва да бъдат преинсталирани по време на процеса на обработка, тъй като CNC не може да вземе инструмента, инструментът често не се докосва при преинсталиране на детайла. В този случай е най-добре да се използва единна референтна позиция, така че детайлът трябва да съдържа подходящи отвори като референтни отвори. Ако детайлът няма дупка за референтна точка, можете също да зададете дупката за обработка като референтна точка, особено референтна точка.
(в) Анализ на процеса на празна част
1. Заготовката трябва да има достатъчен и стабилен припуск за обработка.
Заготовките се отнасят главно до изковки и отливки. Коване По време на процеса на коване, поради липсата на коефициенти на налягане и толеранс, границите могат да бъдат неравномерни. Грешката на пясъка в отливката, количеството на свиване и разликата в течливостта на металната течност не могат да задоволят кухината и остатъчното количество е неравномерно. В допълнение, разликата между деформацията на заготовката и деформацията на деформацията може да доведе до неподходящ и нестабилен оставащ обработващ обем.
Следователно, той трябва да се вземе предвид изцяло при проектирането на необработената повърхност, представена от масива от части с подходящ марж.
2. Анализ на приложимостта на празни клипове
Обмислете основно позицията на заготовката върху обработващата повърхност. За заготовки без редактиране се препоръчва да добавите останалото количество за редактиране или помощни стандарти (като план за стрийминг или план за стрийминг) към празното място.
3. Анализ на деформация на заготовката, размер на границата и еднородност
Анализирайте степента на деформация по време и след обработката на заготовки и помислете дали са необходими превантивни мерки и мерки за подобряване. При горещо валцуване дебелите плочи лесно се деформират след охлаждане и стареене и предпочитаните закалени плочи, които са опънати.
По отношение на размера и еднородността на празния полет, основното съображение е дали да се извършва фрезоване на нарязване и дали да се извършва фрезоване на нарязване по време на обработката. Този проблем е особено важен при автоматичното програмиране.
Разделен процес на обработка
В CNC машинния процес процесът на обработка на части в обработващия център е особено концентриран и много части трябва само да инсталират картата, за да завършат всички процеси. Въпреки това, грубата обработка на части, особено обработката на референтната равнина и позиционирането на повърхността на частите от суровини, трябва да бъде завършена на нормален машинен инструмент и да бъде инсталирана на CNC машинен инструмент за обработка. Това може да даде ход на характеристиките на CNC машини, да поддържа точността на CNC машините, да удължи живота на CNC машините и да намали разходите за използване на CNC машини. Методът за обработка на детайли с металообработващи машини с ЧПУ е както следва
1. Метод за сортиране на група инструменти
Инструмент, който използва същия нож за обработка на всички възможни части на дадена част и използва втория нож и третия нож за разделяне на останалите части. Този метод на последователност на разделяне може да намали броя на промените в инструмента, да намали празното време и да намали ненужните грешки при позициониране. 2. Грапавост, завършващ метод на сортиране
Този метод на сортиране е сортиран според грубите принципи на механична обработка и довършителни работи (като форма на детайла, точност на размерите и т.н.). Груба механична обработка, полуобработка и довършителни части или поставяне на части. По време на груба обработка се надявам да разграничавам надеждността и удобството на оформлението и приспособленията по всяко време и да обработвам повече повърхности чрез една инсталация. За заготовки без редактиране се препоръчва да добавите останалото количество за редактиране или помощни стандарти (като план за стрийминг или план за стрийминг) към празното място. 3. Анализ на деформация на заготовката, размер на границата и еднородност
Изберете път на пътя
Пътят на инструмента е пътят на движение и посоката на инструмента по време на NC обработка. Пътят на инструмента е тясно свързан с точността на обработката и качеството на повърхността на детайла, така че е много важен. Общите принципи за определяне на пътя включват:
(1) Осигурете точността на обработката и грапавостта на повърхността на частите.
(2) Численото изчисление е лесно и програмирането е по-малко обезпокоително.
(3) Намалете пътя на канала, намалете времето за изпълнение и друго спомагателно време.
(4) Опитайте се да намалите броя на блоковете.
Освен това, когато избирате път, моля, обърнете внимание на следните точки:
Определяне на параметрите на процеса на CNC обработка
Определянето на параметрите на процеса е важно при разработването на процеса, а използването на автоматично програмиране е по-важно от успеха на програмата.
(а) Когато обработвате извити повърхности с топкова фреза, определете параметрите на процеса, свързани с точността на рязане
1. Размерът на стъпката се определя l (стъпка)
Дължина на стъпка l (стъпка) —— Разстоянието между всеки два адреса на инструмента определя броя на данните за обработка на адресите.
Как да определим дължината на стъпката на траекторията на кривата l:
Директно дефинирайте метода на дължината на стъпката: чрез директно предоставяне на стойността на дължината на стъпката по време на програмиране, тя се определя от точността на обработка на детайла
Индиректно дефинирайте метода на размера на стъпката: дефинирайте приблизителната грешка индиректно дефинирайте размера на стъпката
2. Определете приблизителната грешка er
Приблизителна грешка er - максимално допустимият толеранс на действителната траектория на рязане, отклоняваща се от теоретичната траектория
Три метода за определяне на приблизителни грешки (вж. Фигура 16-4):
Посочете външна приблизителна стойност на грешката: Използвайте останалия материал на повърхността на детайла като стойност на грешката
(Ако се изисква точност, обикновено се избира 0,0015 ~ 0,03 mm) Посочете приблизителната стойност на приблизителната грешка. Показва допустимото количество проверка за надрязване на повърхността
Посочете също така вътрешни и външни грешки на сближаване
3. Определете разстоянието между редовете s (разстояние на рязане)
Междуредие s (разстояние на рязане) - разстоянието между обработващия път и два съседни пътя на инструмента.
Въздействие: малко междуредие: висока точност на обработка, но дълго време на обработка и висока цена
Разстояние между редовете: обработка
