Причините за необичайни грешки в точността на обработката са силно скрити и трудни за диагностициране. Днес обобщих за вас 4-те диагностични принципа и 5-те диагностични метода. Познавате ли ги всичките?
1. Причини за необичайни грешки в точността на обработка
Пет основни причини: захранващото устройство на машинния инструмент е модифицирано или променено; нулевото отместване на всяка ос на машинния инструмент е необичайно; аксиалната хлабина е необичайна; работното състояние на двигателя е ненормално, т.е. електрическите и контролните части са ненормални; механична повреда, като винт, лагери, съединители и други компоненти. В допълнение, подготовката на програмите за обработка, изборът на инструменти и човешките фактори също могат да доведат до необичайна точност на обработка.
2. Принципи за диагностика на дефекти на машинни инструменти с ЦПУ
1. Първо погледнете отвън и след това отвътре. CNC машинните инструменти са машинни инструменти, които интегрират механика, хидравлика и електричество, така че появата на неизправности също ще бъде изчерпателно отразена от тези три. Персоналът по поддръжката трябва първо да извърши проверки една по една отвън навътре и да се опита да избегне произволно разопаковане и разглобяване. В противен случай повредата ще се увеличи, машинният инструмент ще загуби точност и производителността ще бъде намалена.
2. Първо механични, след това електрически. Най-общо казано, механичните повреди са по-лесни за откриване, докато диагностицирането на неизправности в CNC системата е по-трудно. Преди отстраняване на неизправности, първо обърнете внимание на отстраняването на механичните повреди, които често могат да постигнат два пъти по-добър резултат с половин усилия.
3. Първо статично, после динамично. Първо, в статичното състояние на машинния инструмент с изключено захранване, чрез разбиране, наблюдение, тестване и анализ, машинният инструмент може да бъде включен само след като се потвърди, че е безразрушителен дефект; при работни условия провеждайте динамично наблюдение, инспектирайте и тествайте, за да откриете неизправности. За разрушителни повреди опасността трябва да бъде елиминирана, преди да може да се включи захранването.
4. Първо прости, после сложни. Когато множество грешки се преплитат и прикриват и нямате идея откъде да започнете, първо трябва да решите лесните проблеми, а след това по-трудните. Често след решаването на прости проблеми трудните проблеми могат да станат по-лесни.
3. Методи за диагностика на неизправности на машинни инструменти с ЦПУ
1. Интуитивен метод: (погледни, чуй и попитай) Попитай - явления на повреда на машинния инструмент, условия на обработка и др.; погледнете - CRT алармена информация, алармени светлини, кондензатори и други компоненти деформирани, опушени и изгорели, протектор задействал и др.; слушам - аномалия Звук; миризма - миризмата на изгорели електрически компоненти и други миризми; допир - топлина, вибрация, лош контакт и др.
2. Метод за проверка на параметри: Параметрите обикновено се съхраняват в RAM. Понякога напрежението на батерията е недостатъчно, системата не е включвана дълго време или външна намеса ще доведе до загуба или объркване на параметрите. Съответните параметри трябва да бъдат проверени и калибрирани според характеристиките на повредата.
3. Метод на изолиране: За някои неизправности е трудно да се разграничи дали са причинени от CNC частта, серво системата или механичната част. Често се използва методът на изолация.
4. Подобен метод за подмяна използва резервна платка със същата функция, за да замени предполагаемия дефектен модул, или заменя модули или модули със същата функция.
5. Метод за тестване на функционална програма: Напишете няколко малки програми за всички инструкции на функциите G, M, S и T. Стартирайте тези програми, когато диагностицирате неизправности, за да определите липсата на функции.
снимка
(Източник на изображението: Angke Machine Tool)
4. Примери за диагностика на грешки и обработка на необичайна точност на обработка
1. Механична повреда причинява необичайна точност на обработка
Феномен на грешка: Вертикален обработващ център SV-1000 използва системата на Франк. По време на обработката на матрицата на свързващия прът внезапно беше открито, че подаването по Z-ос е ненормално, причинявайки грешка при рязане от най-малко 1 mm (прекомерно рязане в посока Z).
Диагностика на повреда: По време на разследването се разбра, че повредата е възникнала внезапно. Машинният инструмент се движи и всяка ос работи нормално в режим на ръчно въвеждане на данни и се връща нормално към референтната точка. Няма подкана за аларма и възможността за сериозна повреда в частта за електрическо управление е елиминирана. Следните аспекти трябва да се проверяват основно един по един.
Проверете сегмента на програмата за обработка, която се изпълнява, когато точността на машинния инструмент е необичайна, особено компенсацията на дължината на инструмента, калибрирането и изчисляването на координатната система за обработка (G54-G59).
В режим на джогинг оста Z се премества многократно и състоянието на движение се диагностицира чрез зрение, докосване и слушане. Установено е, че шумът от движение в посока Z е необичаен, особено при бърз джогинг, шумът е по-очевиден. Съдейки по това, може да има скрити опасности в машините.
Проверете точността на Z-ос на машинния инструмент. Преместете Z-осата с ръчно управляван импулсен генератор (задайте увеличението на 1×100, т.е. моторът подава 0,1 mm за всяка стъпка) и наблюдавайте движението на Z-оста с циферблатен индикатор. След като еднопосочното движение остане нормално, то служи като начална точка на движение напред. Всеки път, когато импулсът промени една стъпка, действителното разстояние на движението на Z-ос на инструменталната машина е d=d1=d2=d3=……=0.1mm, indicating that the motor is running well and the positioning accuracy is also good. And return The change of the actual movement displacement of the machine tool can be divided into four stages: (1) The movement distance of the machine tool d1>d=0.1mm (slope is greater than 1); (2) It is shown as d1=0.1mm>d2>d3 (наклонът е по-малък от 1); (3) Механизмът на машинния инструмент всъщност не се движи, показвайки най-стандартната хлабина; (4) Разстоянието на движение на машинния инструмент е равно на предварително зададената стойност на импулса (наклонът е равен на 1) и инструментът се връща към нормалното си движение. Без значение как се компенсира хлабината и нейните характеристики са: с изключение на компенсацията на (3) етапа, все още съществуват промени в други етапи, особено в (1) етапа, което сериозно засяга точността на обработка на машинния инструмент. По време на компенсацията се установява, че колкото по-голяма е компенсацията на хлабината, (1) разстоянието, преместено в етапа, също е по-голямо.
След анализ на горната проверка се смята, че има няколко възможни причини: първо, има аномалия в двигателя, второ, има механична повреда и трето, има празнина във винта. За по-нататъшна диагностика на неизправността, разкачете напълно двигателя и винта и проверете съответно двигателя и механичните части. Резултатът от проверката е, че двигателят работи нормално; по време на диагностиката на механичната част беше установено, че когато винтът се завърти на ръка, има голямо усещане за празно място в началото на връщащото движение. При нормални обстоятелства трябва да можете да почувствате движението на лагера по подреден и плавен начин.
Отстраняване на неизправности: След разглобяване и проверка се установи, че лагерът наистина е повреден и сачмите са паднали. Машината се нормализира след смяна.
2. Неправилната логика на управление води до необичайна точност на обработката
Феномен на грешка: Обработващ център, произведен от производител на металорежещи машини в Шанхай, системата е Франк. По време на процеса на обработка беше установено, че точността на оста X на машинния инструмент е необичайна. Минималната грешка на точността беше 0.008 mm, а максималната беше 1,2 mm. Диагностика на неизправност: По време на проверката машината е настроила координатната система на детайла G54 според изискванията. В режим на ръчно въвеждане на данни стартирайте програма в координатна система G54, а именно "GOOG90G54X60.OY70.OF150; M30;". След като машинният инструмент приключи, стойността на механичната координата, показана на дисплея, е (ос X) "-1025.243", запишете Намалете тази стойност. След това в ръчен режим преместете машинния инструмент във всяка друга позиция и стартирайте програмния сегмент току-що в режим на ръчно въвеждане на данни отново. След като машината спре, се установява, че координатната стойност на машината се показва като "-1024.891", същото като предишното изпълнение. Разликата между последните стойности е 0,352 mm. Следвайте същия метод, преместете джогинг по оста X в различни позиции и изпълнете този програмен сегмент многократно, но стойностите, показани на дисплея, са различни (нестабилни). Внимателно проверете оста X с индикатор за циферблат и установете, че действителната грешка на механичната позиция е основно в съответствие с грешката, показана от числата. Следователно се смята, че причината за повредата е прекомерната повтаряща се грешка при позициониране на оста X. Проверете хлабината и точността на позициониране на оста X и компенсирайте отново стойността на грешката, но това няма ефект. Поради това се подозира, че има проблем с линийката на решетката и системните параметри. Но защо възникна толкова голяма грешка, но не се появи съответното алармено съобщение. Допълнителна проверка установи, че тази ос е вертикална ос и когато оста X бъде освободена, кутията на шпиндела пада надолу, причинявайки грешката.
Отстраняване на неизправности: Програмата за логическо управление на PLC на машинния инструмент е модифицирана, тоест, когато оста X е разхлабена, оста X се активира и зарежда първо, а след това оста X се разхлабва; когато оста X се затяга, първо се затяга оста X. След това премахнете активирането. След настройката повредата на машинния инструмент беше разрешена.
3. Проблемите с позицията на машинния инструмент водят до необичайна точност на обработката
Феномен на повреда: Вертикална фрезова машина с ЦПУ, произведена в Ханджоу, оборудвана със система Beijing KND-10M. По време на джогинг или машинна обработка беше открита аномалия по оста Z.
Диагностика на неизправност: Проверката установи, че оста Z се движи нагоре и надолу неравномерно и създава шум и има известна празнина. Когато двигателят стартира, има нестабилен шум и неравномерна сила при движението нагоре по оста Z в режим на джогинг и се усеща трептене на двигателя. При движение надолу треперенето не е толкова очевидно; като спре няма друсане. По време на обработката е по-очевидно. Анализът смята, че има три причини за повредата: първо, луфтът на винта е много голям; второ, моторът на Z-ос работи необичайно; трето, макарата е повредена до степен на неравномерно напрежение. Но едно нещо, което трябва да се отбележи е, че няма трептене при спиране и движението нагоре и надолу е неравномерно, така че проблемът с необичайната работа на двигателя може да бъде елиминиран. Следователно първо се диагностицира механичната част и по време на диагностичния тест не се откриват аномалии, което е в допустимите граници. Използвайки правилото за елиминиране, единственият останал проблем беше коланът. При проверката на ремъка установих, че този ремък току що е сменен. Въпреки това, когато внимателно огледах колана, установих, че има различна степен на повреда от вътрешната страна на колана. Очевидно е причинено от неравномерна сила. , каква е причината? По време на диагностиката беше установено, че има проблем с разположението на двигателя, тоест ъгловата позиция на затягането е асиметрична, което причинява неравномерно напрежение.
Отстраняване на неизправности: Просто инсталирайте отново двигателя, подравнете ъгъла, измерете разстоянието (двигател и лагер на Z-ос) и се уверете, че коланът (дължина) е равен от двете страни. По този начин неравномерното движение на оста Z нагоре и надолу и шумът и трептенето се елиминират и обработката по оста Z се връща към нормалното.
4. Системните параметри не са оптимизирани и двигателят работи необичайно.
Параметрите на системата, които водят до необичайна точност на обработката, включват главно единица за подаване на машинния инструмент, отместване на нулата, хлабина и т.н. Например CNC системата на Frank има две единици за подаване: метрична и имперска. По време на процеса на ремонт на металорежещи машини, локалната обработка често засяга промените в нулевото отместване и хлабината. След отстраняване на неизправността трябва да се направят навременни корекции и модификации. От друга страна, сериозно механично износване или разхлабени връзки също могат да доведат до промяна на стойностите на измерените параметри. Промените в параметрите изискват съответните модификации, за да отговарят на изискванията за точност на обработка на металорежещите машини.
Феномен на повреда: Вертикална фрезова машина с ЦПУ, произведена в Ханджоу, оборудвана със система Beijing KND-10M. По време на процеса на обработка беше открито, че точността на оста X е необичайна.
Диагностика на неизправност: Проверката установи, че има известна празнина в оста X и двигателят е нестабилен при стартиране. Когато докоснете двигателя с оста X с ръка, усещате, че двигателят дърпа силно, но дърпането не е очевидно, когато спре, особено в инчов режим. Анализът смята, че има две причини за повредата: първо, луфтът на винта е много голям; второ, моторът на оста X работи необичайно.
Отстраняване на неизправности: Използвайте функцията за параметри на системата KND-10M за отстраняване на грешки в двигателя. Първо се компенсира съществуващата празнина и след това се коригират параметрите на серво системата и параметрите на функцията за потискане на импулса. Трептенето на двигателя по оста X е елиминирано и точността на обработка на машинния инструмент се връща към нормалното.
