EDM е важен процес в производството на матрици, особено в производството на шприцформи. Въпреки това, някои недоразумения в EDM процеса на фабриката за матрици често водят до неуспех на точността на обработката, повърхността и ефективността да отговарят на изискванията. Следното ще анализира често срещаните недоразумения за EDM във фабриките за формовъчни форми.
01
Използвайте електрода, за да докоснете детайла и той често се "пропуска"
Методът за използване на електроди за директно докосване на детайла принадлежи към повърхностния контакт. Между контактните повърхности неизбежно има повече или по-малко фини предмети и също така има грешки в точността на затягане на контактните повърхности, което ще повлияе пряко на точността на намиране на ръба и центриране. Използвайки този метод, е строго необходимо да избършете контактната повърхност чиста, но поради наличието на човешки фактори, точността може да е нестабилна.
За машината за електроразряд с цифрово управление се препоръчва използването на метода на центриране на еталонната топка, който е необходим метод за разреждане на фабриката за мухъл. Обичайната практика е да:
Затягане на детайла;
Поставете базова топка на пейката;
Монтирайте сондата върху главата на шпиндела;
Използвайте сондата, за да центрирате детайла;
Използвайте сондата, за да центрирате референтната топка;
Извадете сондата и монтирайте електрода;
Следващите електроди се използват за центриране на референтната топка
снимка
Тъй като процесът на центриране е сензорен контакт от точка до точка, може да се постигне високопрецизна точност на позициониране на ниво μm. В допълнение, разстоянието на движение на еталонната топка на електрода е намалено, ходът на машинния инструмент може да се използва напълно и ефективността също е подобрена.
Разбира се, ако производственият процес е по-съвършен, ексцентрицитетът на електрода може да бъде измерен чрез три координати извън машината и стойността на ексцентрицитета може да бъде предадена на EDM машинния инструмент. Няма нужда да се разделя центърът на EDM машинния инструмент, което може значително да подобри степента на използване на машинния инструмент, Подобряване на общата производствена ефективност на EDM.
02
Машинно направено използване на същия електроден материал
Повечето местни компании за плесени използват червена мед като електроден материал. В днешния стремеж към високоефективна обработка, изследвали ли сте някога предимствата на обработката на графитните електроди? Може би просто си мислите, че графитните електроди са подходящи само за обработка на големи форми или груба обработка. Всъщност това разбиране е едностранчиво или все още остава в традиционната концепция за моделиране.
Понастоящем все повече и повече компании за производство на мухъл са започнали да използват графитни електроди, за да съкратят значително цикъла на производство на мухъл. Тъй като независимо дали става дума за процес на фрезоване на електроди или електроерозионна обработка, ефективността на обработката може да бъде значително подобрена, което е значително предимство на графитните електроди. В допълнение, големите електроди, изработени от графит, са леки, обработката с тесен процеп не е лесна за деформиране, CNC фрезоването няма неравности и общият електрод може да бъде проектиран така, че да намали броя на електродите и т.н., което напълно отразяват предимствата на графитните материали. Разбира се, графитната обработка не е подходяща за фина повърхностна обработка, която изисква Ra0.4μm или по-малко.
За микрообработка са необходими изключително ниски загуби на електрод. По това време е необходимо да се използват висококачествени медни електроди или хром-медни електроди. За електроерозионна обработка на части с висока добавена стойност, използването на по-скъпи медно-волфрамови сплави може да доведе до по-малки загуби на електроди, особено при обработката на детайли от твърди сплави.
03
Позицията на искрата на електрода е твърде малка, което значително намалява ефективността на обработката
Повечето предприятия преминават от традиционни електроразрядни машини към електроразрядни машини с цифрово управление. Когато много фабрики използват електроразрядни машини с цифрово управление, процесът на позициониране на искрата на електрода все още се отнася до традиционните електроразрядни машини. Вземете едностранно 0.05 mm.
Малката позиция на искрата на електрода значително ограничава способността на електрическите двигатели с ЦПУ да използват по-големи токове за високоскоростна обработка. Всъщност, след високоскоростна обработка с потапяне, страната на кухината може бързо да бъде изгладена само чрез транслационна обработка, която е процесен метод за постигане на перфектния ефект на изпускателна повърхност, ефективност и прецизни индикатори. Ето една справка. Позицията на искрата на електрода за груба обработка на CNC разрядната машина е 0.3~0.15 mm от едната страна, а електродът за крайна обработка е 0.15~{{8} }.05 mm от едната страна. Необходимо е да се обърне внимание на зоната на разтоварване и количеството за обработка. Ако зоната позволява, позицията на искрата трябва да бъде възможно най-голяма, за да се получи дори няколко пъти по-висока ефективност на обработка.
04
Все още използвам ръчни патронници за инсталиране и регулиране на електроди
От съображения за здравина или цена предприятията използват традиционни ръчни патронници за инсталиране и регулиране на електроди. Този метод е прост и практичен и се използва широко. Въпреки това, някои компании са закупили стотици хиляди електроразрядни машини с ЦПУ и все още използват ръчни патронници.
Използвайки традиционната ръчна цанга, действителната степен на използване на машинния инструмент не е висока. Ако производствената ефективност не може да бъде удовлетворена, тя може само да похарчи повече капиталови инвестиции за увеличаване на машинния инструмент за разтоварване. Всъщност, добрият кон се нуждае от добро седло и CNC машината трябва да бъде оборудвана с 3R бързо затягане и позициониращо приспособление, което може да спести процеса на ръчно измерване, да намали честото изчакване на машинния инструмент и да подобри ефективността на производството.
05
Използване на CNC машинни инструменти, без функцията на странично биене и наклонено биене
Електроразрядната машина с ЦПУ може да реализира странично рязане, наклонено рязане и обработка на многоосни връзки. Например, някои формовъчни вложки на шприцформи имат относително тънки и дълбоки петна от лепило около тях и тези части са много подходящи за странично щанцоване.
Ъгълът R на инструмента, останал след EDM рязане, е сравнително често срещан тип обработка. Ако се използва методът на триосно свързване X, Y и Z, тоест наклонена обработка, може да се избегне появата на нестабилен разряд поради малката площ на обработващата част. Феноменът на локална загуба на електроди.
За обработката на наклонена порта върху матрицата много фабрики я обработват според Z-вертикала чрез накланяне на матрицата. Всъщност това може да бъде завършено чрез използване на функцията за наклонено щанцоване на CNC EDM машинния инструмент и обработката на наклонената врата може да бъде реализирана чрез задаване на началната точка и крайната точка. При проектирането на електрода е необходимо да се проектира електродът по наклонения метод.
Някои фабрики са оборудвани с висок клас CNC EDM машини, а машинните инструменти също са оборудвани с C-ос. Въпреки това, когато се обработва ъгловата врата на вложката на матрицата, функцията на C-ос няма да се използва. За да се реализира обработката на ъгловата врата, вложката се разделя на две половини за инкрустиране. Всъщност това може да се направи с помощта на серво обработка на оста C.
06
Трудно е да се изпълнят изискванията за обработка с голям гланц на големи площи
Ако EDM на формите на компанията е с голяма площ (повече от 30 квадратни сантиметра) и се изисква повърхността да е под VDI18, се изисква еднаква текстура на искра, като кухина от типа на дистанционното управление на телевизор. Тогава електроерозионната обработка е главоболие. Често се подрязва многократно за текстурата и ефективността на обработка също е много ниска.
Ако формите с голяма площ и голяма кухина трябва да се обработват на партиди, трябва да се обмисли технологията за обработка със смесване на прах, която може значително да подобри ефективността на обработката и да улесни получаването на фини текстури с голяма площ или огледални повърхности.
07
Неправилен EDM контрол на качеството на повърхността
Някои компании за формовъчни форми нямат много високи изисквания към формите, които произвеждат, а отделните части основно трябва да бъдат полирани по-късно. В този случай електроерозионната обработка на матрицата отговаря на изискванията на VDI18 (Ra0.8μm) или дори обработка на огледална повърхност, но в същото време се оплаква, че скоростта на разреждане е твърде ниска и времето за доставка е прекалено късен.
Предприятията трябва правилно да контролират качеството на изпускателната повърхност според различните изисквания на матрицата и ясно да разграничават дали приоритетът на изхвърлянето е ефективност или качество. За повечето от обработените части, които ще бъдат полирани по-късно, е достатъчно електроерозионната обработка да достигне VDI22 (Ra1.25μm) или по-висока. За фините части може да се обработва по-фино, за да се избегне деформация при полиране. Това, което трябва да се подчертае тук, е, че когато се следват изискванията за висококачествена матова повърхност под VDI22, времето за разреждане ще бъде значително увеличено и загубата на електрод също ще се увеличи.
08
Грешки в огледалния EDM
Компаниите за производство на мухъл, които не са били в контакт с огледална EDM, ще бъдат много заинтересовани от тази технология. За съжаление, поради липса на практически опит, някои от техните неправилни познания могат лесно да доведат до грешки при обработката.
Всъщност за CNC електроразрядни машини не е трудно да се постигне обработка на огледална повърхност, но суб-огледални повърхности като VDI7 (Ra0.2μm) са изключително трудни за обработка. Дали може да се постигне висококачествен огледален ефект, в допълнение към избраните параметри на обработка, зависи до голяма степен от материала на детайла. Някои материали като SKD11, DC53 и фалшив S136 така или иначе не могат да постигнат добър огледален ефект, така че трябва да прецените материала и след това да решите да извършите огледално разреждане, в противен случай може да загубите време и да не успеете да изпълните изискванията.
Основното изживяване на огледалната обработка е контролът на времето. Без значение колко голяма е площта, колко време трябва да се зададе. Опитните майстори могат гъвкаво да реализират високоефективно производство на огледала.
