Разходите за матрица представляват около 35% от производствените разходи за екструдиране на профили. Качеството на матрицата и разумното използване и поддръжка на матрицата директно определят дали компанията може да произвежда профила нормално и квалифицирано. Условията на работа на матрицата за екструдиране при производството на профилна екструзия са много тежки. Той не само трябва да издържа на силно триене и износване при висока температура и високо налягане, но също така трябва да издържа на периодични натоварвания. Това изисква матрицата да има висока термична стабилност, термична умора, устойчивост на термично износване и достатъчна якост. За да се изпълнят горните изисквания, висококачествената легирана стомана 4Cr5MoSiV1 (американска марка H13) се използва широко в Китай, а вакуумната термична обработка и закаляване се използват за направата на форми, които да отговарят на различните изисквания при производството на алуминиеви профили.
Въпреки това, в реалното производство все още има някои форми, които не успяват да достигнат очакваната продукция по време на екструдиране. В тежки случаи дори по-малко от 20 пръта се екструдират или машината се бракува по-малко от два пъти, което води до използването на скъпа стомана за матрици. Мухълът далеч не е постигнал дължимите си предимства. Това явление в момента е широко разпространено в много местни предприятия за производство на алуминиев профил. За да проучим причините за него, трябва да започнем със следните аспекти.
1. Самата секция от алуминиев профил непрекъснато се променя и индустрията за екструдиране на алуминий се е развила и до днес. Алуминиевата сплав има важни предимства като леко тегло и добра здравина. В момента много индустрии са приели алуминиев профил вместо оригинални материали. Поради специалния профил на някои профили, проектирането и производството на матрицата са затруднени поради специалната профилна секция. Ако все още се използва конвенционалният метод на екструдиране, често е трудно да се постигне номиналната производителност на матрицата и трябва да се приеме специален процес за строг контрол на различни параметри на производствения процес за извършване на нормално производство. Освен това някои форми не могат да бъдат притиснати до номиналната мощност поради специалния профил или проблеми с качеството на самата матрица. Това изисква търговският персонал да комуникира напълно с техническия отдел и фабриката за форми при получаване на поръчката. В същото време отделът за проектиране и производство на матрици трябва непрекъснато да оптимизира технологията за проектиране на матрици, да подобрява точността на производството на матрици и да подобрява качеството на матрицата.
Второ, изберете подходящия модел на екструдиране за производство. Преди производството на екструдиране е необходимо да се изчисли изцяло профилната секция и да се определи тонажа на екструдера според сложността на профилната секция, дебелината на стената и коефициента на екструдиране λ. Най-общо казано, λ>7-10. Когато λ>8-45, експлоатационният живот на матрицата е по-дълъг и производственият процес на профил е по-гладък. Когато λ>70-80, е по-трудно да се екструдира профилът и животът на матрицата обикновено е по-кратък. Колкото по-сложна е структурата на продукта, толкова по-вероятно е тя да причини недостатъчна локална твърдост на матрицата и е трудно металният поток в кухината на матрицата да има тенденция да бъде равномерен и придружен от локална концентрация на напрежение. Когато профилът е произведен, е лесно да запушите матрицата и колата или да образувате усукана вълна, а матрицата е склонна към еластична деформация, а в сериозни случаи пластичната деформация може да доведе до директно бракуване на матрицата.
3. Разумен избор на заготовка и температура на нагряване. Съставът на сплавта на екструдираната заготовка трябва да бъде строго контролиран. Понастоящем общото предприятие изисква размерът на зърното на слитъка да достигне първокласен стандарт, за да се подобри пластичността и да се намали анизотропията. Когато има пори, хлабава структура или централни пукнатини в слитъка, внезапното отделяне на газ по време на процеса на екструдиране е подобно на"бластиране", което кара локалната работна зона на матрицата внезапно да се разтовари и натоварване отново, образувайки локално огромно ударно натоварване, което оказва голямо влияние върху матрицата. Голям. Предприятията с условия могат да хомогенизират заготовката и след това да я охладят принудително при 550-570°С за 8 часа. Налягането на пробив на екструдиране може да бъде намалено със 7-10%, а скоростта на екструдиране може да се увеличи с около 15%.
Четвърто, оптимизирайте процеса на екструдиране. За да се удължи научно животът на формите, рационалното използване на матриците за производство е аспект, който не може да бъде пренебрегнат. Поради изключително тежките условия на работа на матрицата за екструдиране трябва да се вземат разумни мерки в производството на екструдиране, за да се гарантира структурата и производителността на матрицата. (1) Приемете подходяща скорост на екструдиране. В процеса на екструдиране, когато скоростта на екструдиране е твърде бърза, това ще доведе до трудност на металния поток да бъде равномерен, триенето между алуминиевия метален поток и вътрешната стена на кухината на матрицата ще се увеличи и износването на матрицата работният ремък ще се ускори и температурата на матрицата всъщност ще бъде по-висока. Ако остатъчната топлина, генерирана от деформацията на метала, не може да бъде отнета навреме в този момент, матрицата може да се провали поради локално прегряване. Ако скоростта на екструдиране е подходяща, горните неблагоприятни последици могат да бъдат избегнати и скоростта на екструдиране обикновено трябва да се контролира под 25 mm/s. (2) Разумно изберете температурата на екструдиране. Температурата на екструдиране се определя от температурата на нагряване на матрицата, температурата на цевта на слитъка и температурата на алуминиевия прът. Твърде ниската температура на алуминиевия прът лесно ще доведе до увеличаване на силата на екструдиране или запушване. Формата е предразположена към локална незначителна еластична деформация или пукнатини в концентрираните на напрежението части, което ще доведе до ранно бракуване на матрицата. Твърде високата температура на алуминиевия прът ще омекоти металната конструкция и ще я накара да прилепне към повърхността на работния ремък на матрицата' или дори да блокира матрицата (в тежки случаи матрицата се свива под високо налягане) . Разумната температура на нагряване на неравномерния слитък е 460-520°C. Разумната температура на нагряване на слитъка е 430-480°C.
5. В ранния етап на използване на матрицата за екструдиране трябва да се извърши разумен процес на обработка на повърхностно азотиране върху матрицата. Обработката с повърхностно азотиране може значително да увеличи повърхностната твърдост на матрицата, като същевременно поддържа достатъчна здравина, така че да се намали термичното износване, когато матрицата се използва. Трябва да се отбележи, че повърхностното азотиране не може да бъде завършено наведнъж. По време на периода на обслужване на матрицата трябва да се извършват многократни третирания с азотиране 3-4 пъти. Обикновено се изисква дебелината на азотиращия слой да достигне около 0,15 mm. По-подходящ процес на азотиране е първото азотиране, след като матрицата влезе във фабриката за проверка. По това време, тъй като структурата на азотирания слой не е стабилна, той трябва да бъде азотиран отново след екструдиране на 5-10 пръчки. След второто азотиране могат да се изстискат 40-80 пръчки. Препоръчително е да използвате не повече от 100-120 пръчки след третото азотиране. Преди азотиране работният ремък трябва да бъде полиран, а кухината на матрицата трябва да се почисти и да не остават алкална шлака или чужди частици. При нормални обстоятелства броят на азотирането на матрицата не надвишава 4-5 пъти, тъй като в този момент, ако азотираният слой не е напрегнат върху работната лента, след многократно азотиране и екструдиране, структурата на азотирания слой има беше относително стабилен. Трябва да се отбележи, че при ранното азотиране азотирането може да се извърши чрез подходящ производствен процес, като броят на азотирането не трябва да бъде твърде често, в противен случай работният ремък ще бъде лесен за разслояване.
6. Работната лента трябва да бъде шлайфана и полирана преди да се постави матрицата върху машината. Работният ремък обикновено трябва да бъде полиран до огледална повърхност. Проверете плоскостта и вертикалността на работния ремък на матрицата преди сглобяването. До известна степен качеството на азотирането определя полираното покритие на работния ремък. Кухината на матрицата трябва да се почисти с въздух под високо налягане и четка, като не трябва да има прах или чужди тела. В противен случай е лесно да издърпате работния ремък, задвижван от металния поток, а екструдираният профилен продукт ще има дефекти като грапава повърхност или драскане.
7. Времето на задържане на матрицата по време на екструзионното производство обикновено е около 2-3 часа, но не повече от 8 часа, в противен случай твърдостта на нитридния слой на работния ремък на матрицата ще бъде намалена, което ще доведе до повърхността на профила да бъде груб, когато машината не е устойчива на износване, и това ще причини сериозни проблеми. Дефекти като маркиране. Когато използвате матрицата, трябва да има опори за матрици, втулки и поддържащи подложки, които са съвпадащи с матрицата, за да се избегне контактната повърхност между изходната повърхност на матрицата и поддържащата подложка, поради големия вътрешен отвор на поддържащата подложка , което може да доведе до деформация или счупване на матрицата. Формата, екструзионният цилиндър и екструзионният вал са концентрични, а концентричността е в рамките на ±3 мм, в противен случай е лесно да се произведе ексцентрично натоварване и да се промени скоростта на проектния поток на всяка част от матрицата, което ще повлияе на формата на профила .
8. Използвайте правилния метод за алкално измиване (готвене с мухъл). След като формата се разтовари, температурата на формата е над 500°C. Ако веднага се потопи в алкална вода, температурата на алкалната вода е много по-ниска от температурата на матрицата. Ако температурата на матрицата спадне бързо, матрицата е склонна към напукване. Правилният метод е да изчакате разтоварването на формата, да поставите формата на въздух при 100°-150°C и след това да я потопите в алкална вода. Обикновените разделени комбинирани форми се изтеглят преди разтоварването на матрицата, което може значително да намали натоварването при готвене на матрицата и да съкрати времето за готвене на матрицата. Специфичният метод е, че след края на екструзията екструзионният прът се отдръпва пред екструзионната цев, а остатъчното налягане остава в екструзионната цев, а след това екструзионната цев се отдръпва и в същото време част от остатъчния алуминий в отворът на матрицата може да бъде изваден с остатъчното налягане и след това да се извърши алкално готвене. Някои комбинирани глави на матрицата с разделен поток са изключително малки, дори по-тънки от писалка. Този тип матрица не е позволено да се изтегля след екструдиране. Формовочникът трябва да види ясно структурата на матрицата, преди да отвори формата, и трябва да изчака остатъчния алуминий в кухината на матрицата. Основно ги свари, за да отвори формата. В противен случай главата на сърцевината ще бъде счупена, ако небрежно направите, и матрицата ще бъде бракувана.
Девет, матрицата използва силата от ниска към висока към ниска. Когато матрицата току-що навлезе в сервизния период, работата на вътрешната метална конструкция все още е в плаващ етап. През този период трябва да се приеме план за работа с ниска якост, за да се направи преходът на матрицата към стабилен период. В средата на употребата на матрицата', тъй като производителността на матрицата е основно в стабилно състояние, тя е подобна на кола, която току-що е преминала периода на пускане в експлоатация, а силата на употреба може да бъде съответно увеличена. В по-късния етап металната структура на матрицата е започнала да се влошава, а якостта на умора, стабилността и издръжливостта са започнали да падат в низходяща крива след дългосрочно производство и обслужване. По това време, якостта на използване на матрицата трябва да бъде съответно намалена, докато матрицата бъде бракувана.
10. Укрепете записите за употреба и поддръжка на форми в процеса на производство на екструдиране и подобрете файловете за проследяване на записи и управлението на всеки набор от форми. Формите за екструдиране се бракуват, след като бъдат проверени във фабриката. Междинното време може да бъде само няколко месеца и може да бъде повече от една година. По принцип записът за употреба на матрицата също така записва различните процеси на производство на профили. Формите за екструдиране са големи на брой и разновидности. Управлението на всеки набор от калъпи е полезно, за да помогне на администраторите на библиотеката на мухъл, потребителите на мухъл и персонала по проектиране и производство на форми да разберат истинската ситуация на всеки набор от форми на склад.
Записът за проследяване на мухъл включва:
(1) Информация за производството на матрици, включително проектни чертежи, производствени записи, записи от инспекция (стойност на прецизност, стойност на твърдостта) и т.н. на всеки набор от форми.
(2) Информацията за процеса на всяка матрица за екструдиране на машината, като време на нагряване, температура на алуминиевия прът, температура на матрицата, скорост на екструдиране, сила на екструдиране, налягане на пробив, дължина на алуминиевия прът, брой квалифицирани продукти, линейна плътност на профила, степен на добив и така нататък.
(3) Първите три плана за ремонт на матрици, време за третиране с азотиране, време за влизане и излизане от склада за матрици, скрап или връщане във фабриката за матрици за ремонт и причини и т.н. за всеки комплект форми. Събирането на тези записи е полезно за подобряване на управлението на мухъл, отчитане на разходите за мухъл и оптимизиране на формите. Проектирането и ремонта на матрици, преценката на качеството на матриците, подобряването на стабилността на екструзионното производство, рационалното използване на формите и определянето на минималния инвентар от форми имат пряко въздействие.
Нарастващата конкуренция на пазара на алуминиеви профили принуди различни производители на алуминиеви профили да инвестират огромна енергия в закупуването, използването, поддръжката и управлението на матрици за екструдиране. Това изисква компаниите да променят собствените си концепции, като същевременно променят предишното обширно управление на производството. Само като го схванем и вършим добра работа по статистически анализ и управление на разходите за калъпи, можем да се адаптираме към новата пазарна ситуация и да се възползваме от възможността на пазара.
