За да подобрят производителността на формата, много производители ще обработват правилно своите форми. Обработката на матрици се отнася до обработката на инструменти за формоване и заготовки и също така включва щанци за срязване и щанци за рязане. Той също така ще отразява дефекти при обработката, което води до спад в производителността на матрицата, така че как да изградим дефекти при обработката на матрицата? Следните седем мерки могат да разрешат дефектите при обработката на мухъл.
1. Разумен избор и обработка на шлифовъчни колела
Шлифовъчното колело, използващо бял корунд, е по-добро, неговата производителност е твърда и крехка и е лесно да се произвеждат нови режещи ръбове, така че силата на рязане е малка, топлината на смилане е малка и средният размер на частиците се използва в размера на частиците , като {{0}} мрежа е по-добра. Твърдостта на шлифовъчния диск е средно мека и мека (ZR1, ZR2 и R1, R2), т.е. едрозърнести шлифовъчни колела с ниска твърдост, които имат добро самовъзбуждане и могат да намалят топлината на рязане. Много е важно да изберете подходящия шлифовъчен диск за фино смилане. За условията с високо съдържание на ванадий и молибден на стоманата за формоване е по-подходящо да изберете GD монокристален корундов шлифовъчен диск. При обработка на циментиран карбид и материали с висока твърдост на закаляване се предпочита диамант с органично свързващо вещество. Шлифовъчното колело, шлифовъчното колело с органично свързващо вещество има добро свойство на самосмилане и грапавостта на детайла може да достигне Ra0.2μm. През последните години, с прилагането на нови материали, шлифовъчното колело CBN (кубичен борен нитрид) показа много добър ефект на обработка. Довършителни работи на CNC формиращи шлифовъчни машини, координатни шлифовъчни машини и CNC вътрешни и външни цилиндрични шлифовъчни машини, ефектът е по-добър от други видове шлифовъчни дискове. По време на процеса на смилане е необходимо да се обърне внимание на шлифовъчното колело навреме, за да се запази острото. Когато шлифовъчното колело е пасивирано, то ще се плъзга и ще се притиска върху повърхността на детайла, причинявайки изгаряния на повърхността на детайла и намалявайки неговата здравина.
2. Рационално използване на охлаждащата смазка
Изпълнете трите основни функции на охлаждане, измиване и смазване, поддържайте охлаждането и смазването чисти, така че да контролирате топлината на смилане в рамките на допустимия диапазон, така че да предотвратите термична деформация на детайла. Подобрете условията на охлаждане по време на шлайфане, като например използване на потопени в масло шлифовъчни дискове или шлифовъчни дискове с вътрешно охлаждане. Режещият флуид се въвежда в центъра на шлифовъчното колело и режещият флуид може директно да навлезе в зоната на смилане, за да упражни ефективен охлаждащ ефект и да предотврати изгарянето на повърхността на детайла.
3. Намалете напрежението на охлаждане след термична обработка до минимум
Поради напрежението на охлаждане и мрежовата карбонизирана структура под действието на силата на смилане, фазовата трансформация на структурата може лесно да причини пукнатини в детайла. За високопрецизни форми, за да се елиминира остатъчното напрежение от смилането, след смилането трябва да се извърши обработка при ниска температура на стареене, за да се подобри издръжливостта.
4. Елиминирайте стреса от смилане
Възможно е също формата да се потопи в солена баня при 260-315 градуса за 1,5 минути и след това да се охлади в масло при 30 градуса, така че твърдостта да може да се намали с 1HRC и остатъчното напрежение може да бъде намалено с 40 процента -65 процента .
5. Смилане при постоянна температура
За прецизно шлайфане на прецизни форми с толеранси на размерите в рамките на 0.01 mm трябва да се обърне внимание на влиянието на околната температура и е необходимо шлайфане при постоянна температура. Може да се види от изчислението, че за стоманено парче с дължина 300 mm, когато температурната разлика е 3 градуса, материалът ще се промени с около 10,8 μm, (10.8=1.2×3×3, деформацията на 100 mm е 1,2 μm/градус) и всички довършителни процеси трябва да бъдат напълно взети предвид. влияние на този фактор.
6. Използване на електролитно смилане
Подобрете точността на производство на матрицата и качеството на повърхността. По време на електролитно смилане шлифовъчното колело изстъргва оксидния филм вместо да смила метала, така че силата на смилане е малка, топлината на смилане също е малка и няма да има шлайфане, пукнатини, изгаряния и т.н. и общата повърхност грапавостта може да бъде по-добра от Ra0 .16μm; В допълнение, износването на шлифовъчното колело е малко, като например при смилане на циментиран карбид, степента на износване на шлифовъчното колело от силициев карбид е около 400 процента до 600 процента от теглото на смления карбид. Само 50 процента до 100 процента от отстраненото количество циментиран карбид.
7. Разумно изберете количеството на смилане
Фино смилане с малко радиално подаване или дори фино смилане. Ако радиалното подаване и скоростта на шлифовъчното колело се намалят по подходящ начин и аксиалното подаване се увеличи, контактната площ между шлифовъчното колело и детайла ще бъде намалена и условията за разсейване на топлината ще се подобрят, като по този начин ефективно се контролира увеличаването в температурата на повърхността.
