Повърхността на готовите части трябва да е без пори или пукнатини, в противен случай ще останат остатъци от стерилизиращия агент. Освен това самият машинен инструмент трябва да е радиационно -устойчив, като обикновено използва PVD покрития като титанов нитрид (TiN) или циркониев нитрид (ZrN) вместо традиционна боя.
5 Приложими типове металорежещи машини с ЦПУ и технически параметри
5.1 Пет-обработващ център
(1) Приложими сценарии и структурни характеристики Обработващите центрове с пет-оси са основно оборудване за производство на ортопедични импланти поради способността им да завършат сложна повърхностна обработка в една настройка. Типичните приложения включват три{3}}измерна повърхностна обработка на чашки на ацетабулума и бедрени стебла за протези на изкуствени стави, образуване на пореста биомиметична структура за устройства за гръбначен синтез и високо{4}}прецизна обработка на сложни кухини за хирургически инструменти.
Структурните форми на обработващите центри с пет{0}}оси се разделят основно на три категории въз основа на връзката между въртящия се шпиндел и линейното движение: двойна въртяща се маса, един-ротор-въртящ се тип и двоен-въртящ се тип глава.
(2) Ключови технически параметри ① Скорост на шпиндела. За обработка на титанови сплави скоростта на шпиндела трябва да бъде 10 000–20 000 об/мин, а за неръждаема стомана трябва да бъде 15 000–30 000 об/мин, за да се постигне високо{10}}скоростно рязане и да се намалят термичните щети.
② Точност на позициониране: Точност на позициониране на линейната ос ±0,005 mm, повторяемост ±0,003 mm; точност на позициониране на ротационната ос ±5", повторяемост ±3".
③ Контрол на връзката: Поддържа изчисления на интерполация по пет-оси и има контрол-напред, за да се осигури гладка обработка на сложни траектории.
④ Охладителна система: Изисква високо{0}}охлаждане под налягане (налягане, по-голямо или равно на 7 MPa) и система за минимално количество смазване (MQL), за да отговори на изискванията за рязане на трудни-за-машинна обработка материали като титанови сплави.
5.2 Фрезов-обработващ център за струговане
(1) Приложими сценарии и структурни характеристики Обработващите центрове за фрезоване-струговане са подходящи за цялостна-процесна обработка на компоненти на медицински устройства с форма на вал-диск. Типичните приложения включват: интегрирана машинна обработка на ортопедични интрамедуларни гвоздеи и костни винтове (струговане-фрезоване-пробиване); обработка на резба и обработка на радиални отвори на валове на хирургически инструменти; и масово производство на малки импланти (като костни винтове и зъбни импланти).
Обработващите-обработващи центрове за фрезоване и струговане обикновено използват двойна -револверна глава, структура с двоен-шпиндел, интегриращи функции за струговане, фрезоване и адитивно производство (лазерно покритие). Те могат директно да обработват сложни структури върху заготовки за импланти от титаниева сплав, като подобряват използването на материала.
(2) Ключови технически параметри ① Скорост на шпиндела. Скорост на въртящия шпиндел По-голяма или равна на 5000 r/min, скорост на фрезовия шпиндел По-голяма или равна на 12000 r/min, за да отговори на изискванията за скорост на различни процеси. ② Точност на оста C-. Точност на позициониране ±3,6", повторяемост ±1,8", осигуряваща точност на индексиране на резби и радиални отвори. ③ Стойка за електрически инструменти. Оборудван със серво{11}}задвижвана режеща глава, мощност по-голяма или равна на 5kW, въртящ момент по-голям или равен на 30N·m, поддържаща високо{14}}скоростно фрезоване. ④ Система за автоматизация. Интегрирани роботи за товарене и разтоварване и онлайн устройства за откриване за постигане на безпилотно масово производство.
5.3 Прецизни шлифовъчни машини и специални машини за обработка
(1) Приложения на прецизни шлифовъчни машини Прецизните шлифовъчни машини (като повърхностни шлифовъчни машини, цилиндрични шлифовъчни машини и координатни шлифовъчни машини) се използват за високо-прецизна повърхностна обработка на части на медицински устройства. Типичните сценарии включват: прецизно шлифоване на режещи ръбове на хирургически скалпел за постигане на стойност на грапавостта на повърхността Ra < 0,1 μm; шлайфане на свързващите повърхности на имплантите, за да се осигури хлабина на свързване По-малка или равна на 0,005 mm; и повърхностно шлайфане на повърхности на водещи релси за медицински изделия с плоскост, по-малка или равна на 0,01 mm/1000 mm.
Прецизните шлифовъчни машини обикновено се задвижват от линейни двигатели с точност на позициониране от ±0,002 mm. Комбинирани с CBN шлифовъчни дискове, те могат да постигнат огледално шлифоване върху повърхности от титанова сплав без последващи процеси на полиране.
(2) Приложение на специализирани металорежещи машини Специализираните металорежещи машини са незаменими при обработката на микроструктурата на медицински изделия, включително главно: ① Машини за електроерозионна обработка (EDM), използвани за обработка на микро-отвори (диаметър по-малък или равен на 0,1 mm) и тесни жлебове (ширина по-малка или равна на 0,05 mm) в медицински устройства, като например оформянето на мрежеста структура на сърдечни стентове, с точност на обработка ±0,003 mm. ② Машини за лазерна обработка, подходящи за рязане и пробиване на медицински полимерни материали, като например бързо прототипиране на части от PEEK, със зона на топлинно -засегната зона По-малка или равна на 50 μm. ③ Машини за ултразвукова обработка, използвани за обработка на твърди и крехки материали (като керамични импланти), способни да обработват микро-дупки с диаметър по-малък от 0,1 mm и стойност на грапавостта на повърхността Ra По-малка или равна на 0,4 μm.
5.4 Композитни специализирани металорежещи машини
Композитните специализирани машини показват уникални предимства при производството на персонализирани медицински изделия.
(1) Пет-осева връзка + композитен машинен инструмент с ултразвукова вибрация: Точност на позициониране ±0,003 mm, контрол на амплитудата в рамките на ±0,001 mm. При машинната обработка на циркониеви керамични протези, стойността на грапавостта на повърхността Ra е по-малка или равна на 0,2 μm, а ефективността на обработка е 2 пъти по-висока от тази на традиционното оборудване.
(2) Фемтосекунден лазер + електролиза композитна система за обработка: Широчина на импулса 350fs, електролизно напрежение, регулируемо от 0 до 30V. При обработката на микрокатетри от неръждаема стомана 316LVM може да се постигне механична обработка на масиви с диаметър на отвора 100 μm и разстояние между отворите 150 μm.
6. Оптимизиране на процеса на CNC обработка
6.1 Обработка на части от титанови сплави
(1) Оптимизиране на параметрите на рязане: Ключовите параметри за обработка на титаниева сплав (Ti-6Al-4V) се контролират, както следва: ① Скорост на рязане: 80-120m/min за груба обработка, 120-180m/min за окончателна обработка. Прекомерната скорост на рязане ще доведе до прегряване и износване на инструмента. ② Скорост на подаване: 0,1-0,3 mm/r за груба обработка, 0,05-0,10 mm/r за финална обработка. Малките скорости на подаване могат да намалят грапавостта на повърхността. ③ Дълбочина на рязане: 0,5~2 mm за груба обработка, 0,1-0,5 mm за довършителна обработка. За тънкостенни части дълбочината на рязане трябва да се контролира до по-малко или равно на 0,2 mm. ④ Метод на охлаждане: Използвайте вътрешно охлаждане с високо налягане (налягане 8~10MPa), комбинирано с флуид за рязане при екстремно налягане или микросмазване (MQL) + студен въздух с ниска температура (-30 градуса), за да намалите температурата на рязане и адхезията на титановата сплав.
(2) Избор на инструмент и контрол на износването ① Материал на инструмента: CBN (кубичен борен нитрид) или керамични инструменти са за предпочитане, с твърдост по-голяма или равна на 3000HV и добра устойчивост на високи -температури; второ, може да бъде избран циментиран карбид с покритие (като TiAlN покритие) с температура на устойчивост на окисляване, по-голяма или равна на 1100 градуса. ② Параметри на геометрията на инструмента: наклонен ъгъл 5 градуса -10 градуса, ъгъл на хлабина 10 градуса ~15 градуса. Увеличаването на свободния ъгъл може да намали триенето между инструмента и детайла; ъгъл на спиралата 30 градуса -45 градуса за подобряване на способността за отстраняване на стружките. ③ Наблюдение на износването: Износването на инструмента се наблюдава в реално време от сензор за сила на рязане (честота на вземане на проби по-голяма или равна на 10kHz). Когато силата на рязане се увеличи с повече от 20%, инструментът се сменя автоматично, за да се избегне бракуване на части поради износване на инструмента.
6.2 Тънкостенни части и обработка на микроструктура
(1) Технология за контрол на деформацията за тънко-стенни части Ключови моменти от процеса на обработка на тънко-стенни части (дебелина на стената По-малка или равна на 0,5 mm) на медицински устройства: ① Дизайн на закрепване. Използват се приспособления за вакуумна адсорбция или много-точкови опорни приспособления с контактна площ, по-голяма или равна на 60% от повърхностната площ на частта, за да се намали локалната концентрация на напрежение. Например, когато се обработва биопсична глава от титаниева сплав с дебелина 0,3 mm, се използва -напълнено със силикон приспособление и деформацията се намалява от 0,05 mm на 0,01 mm. ② Стратегия за рязане. Приема се методът "наслоено рязане + симетрична обработка" с дълбочина на рязане по-малка или равна на 0,1 mm за всеки слой. Симетричната повърхност се обработва първо, за да се балансира силата на рязане. Скорост на шпиндела По-голяма или равна на 15000 r/min, използваща центробежна сила за намаляване на вибрациите при рязане. ③ Спомагателна опора. За части с тънки, тънко-стени (като пръти за инструменти с диаметър 1 mm) се използва ултразвукова вибрация за подпомагане на рязането, с честота на вибрация от 20-40 kHz, намаляваща силата на рязане с 30%, и амплитудата се контролира на 5-10 μm, за да се избегне резонансна деформация.
(2) Обработка на микроструктура Методи за обработка на микроструктури на медицински изделия (размер на елемента По-малък или равен на 1 mm): ① Микро-фрезоване. Използвайки микрокрайна фреза с диаметър 0,1-1 mm, обработката се извършва на високо-обработващ център (скорост на шпиндела По-голяма или равна на 40000 r/min). Например, обработка на микроотвор от медицинска титанова сплав с диаметър 0,5 mm със скорост на подаване от 100-200 mm/min и подаване на зъб По-малко или равно на 0,005 mm/z. ② Електроерозионна обработка (EDM). CNC EDM се използва с мед или волфрамова стомана като електродни материали. Параметрите на обработка са ширина на импулса 1–10 μs, междина на импулса 5–20 μs и напрежение на обработка 60–120 V. Възможна е обработка с тесен процеп от 0,05 mm, с грапавост на повърхността Ra По-малка или равна на 0,8 μm. ③ Лазерна микрообработка. Използват се фемтосекундни лазери (широчина на импулса < 100 fs), като се постига точност на обработка от ±1 μm и зона на топлинно влияние < 5 μm. Това е подходящо за формиране на микроструктура на PEEK материали, като обработка на масиви от микродупки с диаметър 0,1 mm.
6.3 Процеси на повърхностна обработка
Повърхностната обработка на компонентите на медицинското устройство влияе пряко върху биосъвместимостта и функционалното представяне.
(1) Повърхности от титанова сплав: Често използваните методи включват пясъкоструене + киселинно ецване (SLA) за образуване на грапава, пореста повърхност с дебелина 10–50 μm, насърчаваща адхезията на костните клетки; или анодиране за генериране на TiO керамичен слой с дебелина 5–10 μm, подобряващ устойчивостта на износване.
(2) Повърхности от неръждаема стомана: Електролитното полиране (напрежение 10-20 V, температура 50-70 градуса) може да намали грапавостта на повърхността Ra от 0,4 μm до 0,1 μm, като същевременно образува пасивиращ филм за подобряване на устойчивостта на корозия.
(3) Повърхности от полимерни материали: Плазменото третиране (мощност 50-100 W, налягане 10-100 Pa) може да подобри повърхностната хидрофилност и да насърчи клетъчната адхезия.
6.4 Интегриране на процеси и автоматизирани производствени линии
(1) Много{1}}интегрирани процеси: ① струговане-фрезоване-композитен процес на шлайфане. Например при обработката на зъбни импланти се използва интегриран процес на „струговане до форма - фрезови резби - шлайфане на повърхността“, завършен с едно движение на машинен инструмент, намалявайки производствения цикъл от 20 минути/парче в традиционния процес до 8 минути/парче. ② Адитивно производство + субтрактивен производствен композитен процес. За сложни порести импланти, заготовката първо се отпечатва 3D, а след това се извършва прецизно фрезоване и шлайфане на пет-осен машинен инструмент за подобряване на използването на материала. (2) Проектиране на автоматизирана производствена линия ① Гъвкава производствена единица (FMC). Например производствена линия за хирургически инструменти се състои от два обработващи центъра с пет-оси, една фрезова и стругова машина и роботизирана система за товарене и разтоварване. Чрез планирането на системата MES позволява бързо превключване между множество видове продукти и производство на малки партиди, с време за превключване По-малко или равно на 30 минути. ② Интелигентен инспекционен модул. Интегрирайки визуална инспекция (точност ±0,01 mm) и лазерен измервател на вибрации, той следи деформацията на детайла и износването на инструмента в реално време по време на обработка, като автоматично спира и алармира в случай на аномалии.
7 предизвикателства пред развитието на индустрията за медицински изделия
7.1 Технологични затруднения
(1) Чуждестранен монопол върху CNC системи от висок-клас Повечето от пет-осните CNC системи за машинни инструменти в моята страна разчитат на внос, основно от марки като Siemens (Германия) и FANUC (Япония), които отдавна заемат доминираща позиция на пазара. Понастоящем системите с ЦПУ включват технология за изкуствен интелект, постигайки интелигентно програмиране, адаптивна обработка и диагностика на грешки в реално-време, което води до стабилна производителност и надеждна работа. Въпреки това има много технологични бариери, а цените остават високи.
Вътрешната пет{0}}осна технология за управление на машинни инструменти започна сравнително късно. Местните предприятия и изследователски институции постепенно усвоиха основни технологии, като се учеха от напредналия чуждестранен опит. През последните години бяха направени значителни пробиви в-системите с ЦПУ от висок клас в Китай. Някои компании са разработили високо-производителни CNC системи, които са постигнали важен напредък в ключови технологии, като високо-прецизни алгоритми за интерполация и техники за компенсиране на грешки, отговаряйки на изискванията за CNC на висок-клас пет-осни металообработващи машини и значително стеснявайки разликата с чужди държави [2].
(2) Недостатъчна синергия в новата технология за обработка на материали: Преработката на биоразградими магнезиеви сплави (като AZ91D) е изправена пред предизвикателството на синергичния контрол на „-корозията при рязане“. Експериментите показват, че когато се използва рязане с емулсия, магнезиевите йони реагират с мастни киселини в течността за рязане, за да образуват сапуни, което води до влошаване на течността за рязане и ускоряване на междукристалната корозия на магнезиевата сплав. Въпреки това, системите за охлаждане на съществуващите металорежещи машини не са проектирани за характеристиките на магнезиевите сплави. Една компания използва традиционна флуид за рязане на-водна основа за обработка на костни гвоздеи от магнезиева сплав и след стерилизация 15% от продуктите показаха точкова корозия, за която бе установено, че е причинена от остатъчна режеща течност. Обработката на изкуствени стави от ултра-полиетилен с високо молекулно тегло (UHMWPE) представлява противоречие „обработване-износване“. Заплитането на стружките се генерира лесно по време на рязане, а параметрите на рязане на традиционните машинни инструменти (скорост на рязане 100 m/min, скорост на подаване 0,1 mm/r) могат да доведат до микро-пукнатини по повърхността. Тези пукнатини ускоряват износването по време на движение на ставите. Оптимизирането на параметрите на рязане обаче изисква машинни инструменти с по-високи скорости на шпиндела (над 20 000 r/min) и достатъчна твърдост, области, в които местно произведените машини имат значителни недостатъци.
(3) Липса на запазване на прецизността при микро-нано обработка В микро-нано мащаб (<100 μm), the impact of machine tool thermal deformation and vibration on precision is amplified. Swiss-imported machine tools, through liquid-cooled spindles, achieve temperature fluctuations ≤0.5℃; employing a thermally symmetrical structural design, they can control thermal deformation within 0.3 μm, a feat difficult for domestically produced machine tools to achieve. Micro-nano machining also faces process failures due to scale effects. When the tool diameter is <0.1 mm, the scale effect of cutting forces renders traditional cutting parameters inapplicable. 7.2 Industrial Ecosystem Dimension
(1) Междуотраслови технологични интеграционни пропуски: Съществува професионална бариера между компаниите за медицински изделия и производителите на металорежещи машини. Компаниите за медицински изделия се фокусират върху медицински характеристики като биосъвместимост и адаптивност към стерилизация, докато производителите на машинни инструменти се отличават с производствени показатели като механична прецизност и ефективност на обработка. Техническите им езици не са съгласувани. Например, компания за ортопедични импланти изисква стойност на грапавостта на повърхността Ra < 0,2 μm за титанови сплави, обработени от машинни инструменти, но не успява да изясни влиянието на текстурата на повърхността (като посоката на жлебовете) върху адхезията на костните клетки. Това доведе до ситуация, при която, въпреки че повърхността, обработена от производителя на металорежещи машини с помощта на конвенционални процеси, отговаряше на изискванията за прецизност, клетъчните експерименти показаха по-ниска-от-очакваната скорост на адхезия на костни клетки.
Тази празнина се отразява и в разликите в стандартните системи. Медицинските устройства следват системата за управление на качеството ISO 13485, изискваща оборудването за обработка да има проследими записи на параметрите на процеса. Въпреки това индустриалните стандарти за машиностроене (като серията стандарти ISO 230) се фокусират върху прецизното тестване и липсва съответствие с медицинските стандарти.
(2) Икономическо противоречие в дребно-серийното производство: Малко-серийното производство (обикновено < 50 броя) на персонализирани медицински изделия създава рязко противоречие с високите инвестиционни разходи за машинни инструменти. Внесеният пет-осен обработващ център е скъп. Въз основа на 8-часова смяна и 60% степен на използване, амортизацията на оборудването представлява висок процент от цената на единица. Малкосерийното производство води до ниско използване на машинния инструмент.
Малко{0}}серийното производство също представлява икономически предизвикателства при валидирането на процеса. Регистрацията на медицинско устройство изисква поне три партиди от-данни за проверка в пълен размер. Въпреки това, при производство на малки-серии, промяната на партидите изисква повторно-настройване на машинния инструмент, което води до високи разходи всеки път, което сериозно засяга печалбите на компанията.
(3) Специални изисквания за GMP сертифициране GMP сертифицирането е прагът за навлизане на компании за медицински изделия във фармацевтичната индустрия и предпоставка за пускане на продукта на пазара. Големите световни икономики имат независими GMP стандарти. GMP сертифицирането налага строги изисквания към чистия дизайн на машинните инструменти: изисквания към повърхността-без прав-ъгли, радиус на ъгъла по-голям или равен на 3 mm, за да се избегне натрупването на прах; изисквания за смазване-напълно затворена система за смазване със скорост на изтичане По-малка или равна на 0,1mL/h; изисквания за валидиране-трябва да бъде предоставен чист план за валидиране, за да се докаже, че остатъчните замърсители могат да се контролират под 10 ppm. Това изисква машинните инструменти, използвани за обработка на медицински изделия, да отговарят на изискванията за добра производствена практика по време на фазата на проектиране, увеличаване на разходите, приемане на заваряване под -ъгъл под ъгъл и покрития за-хранителни продукти и ефективно преминаване на сертифициране.
8 тенденции в развитието на индустрията за медицински изделия
8.1 Висока-прецизност и интелигентна обработка
(1) Наномащабна технология за обработка Технически указания на шпиндели на металорежещи машини: ① Въздушни -лагерни шпиндели, през...
Сгъстеният въздух образува въздушен филм с ниво на микрони - (дебелина 1-3 μm), с радиално оттичане, по-малко или равно на 0,05 μm, подходящо за наномащабна обработка на огледала, като например полиране на калъп за LED лещи, със скорост на въртене от 160 000 r/min. ② Вретено с магнитна левитация, без{13}}контактна опора, критична скорост до 300 000 r/min, се използва за наномащабно смилане на полупроводникови пластини. ③ Хибриден керамичен лагерен шпиндел, керамична топка от силициев нитрид, комбинирана със стоманен вътрешен пръстен, със скорост на въртене 120 000 r/min. Комбинирайки посоката на бъдещото технологично приложение на шпиндела, може да се разработи ултра{14}}високоскоростен обработващ център със скорост на шпиндела, по-голяма или равна на 100 000 r/min, за реализиране на наномащабна текстурна обработка върху повърхността на импланта и насърчаване на насочения растеж на костните клетки.
(2) Интелигентна оптимизация на процеса Въз основа на алгоритми за машинно обучение е създаден модел за прогнозиране на параметрите на рязане и се използва интегрирана адаптивна система за обработка с изкуствен интелект- за регулиране на параметрите в реално време за постигане на оптимална скорост на рязане и удължаване на живота на инструмента [3]. (3) Технология Digital Twin: Конструиране на виртуален модел на машинния инструмент, режещия инструмент и детайла за симулиране на деформация и разпределение на напрежението по време на обработката, което позволява предварително-оптимизиране на параметрите на процеса и позволява предварително-симулиране на процеса на обработка във виртуална среда.
8.2 Зелено производство и ефективна обработка
(1) Сухо рязане и микро-смазване: Насърчаване на MQL + ниска{3}}температурна технология със студен въздух за постигане на нулево изпускане на флуид за рязане при обработка на титанови сплави, намаляване на разходите за флуид за рязане.
(2) Адитивно и субтрактивно производство на композитни материали: Комбиниране на 3D печат и фрезоване по пет-оси за постигане на формиране на почти-нетна-форма на сложни импланти, намалявайки отпадъците от материали.
(3) Автоматизирани производствени линии: Внедряване на съвместни роботи и логистични системи AGV за изграждане на интелигентни фабрики и подобряване на производствената ефективност.
8.3 Интегриране на микро/нано производство и биопроизводство
(1) Обработка на интегрирана микро/нано структура: Разработване на връзка с пет-оси + фемтосекунден лазерен композитен машинен инструмент за постигане на еднократно-оформяне на микро/нано структури на много-нива (микрометрови-жлебове на ниво + нанометрови-пори на ниво) върху повърхността на импланта, подобрявайки ефективността на интегриране на костта.
(2) Процеси на биопроизводство: Комбиниране на CNC обработка с био-3D печат, като например отпечатване на хидроксиапатитно покритие върху повърхността на импланти от титанова сплав, със сила на свързване на покритието, по-голяма или равна на 50MPa.
(3) Производство на гъвкава електроника: Използване на CNC микромашинна технология за производство на гъвкави вериги за имплантируеми медицински устройства, с точност на ширината на линията, по-малка или равна на 10 μm, отговаряща на изискванията за биосъвместимост.
(4) Технология за бионична повърхностна обработка: Бионичната повърхностна обработка симулира микроструктурата на биологичните тъкани, подобрявайки биосъвместимостта на медицинските устройства.
9 Заключение
Тази статия систематично анализира технологията за CNC обработка на типични компоненти на медицинско устройство и прави следните заключения:
1) Характеристиките на компонентите определят избора на машинен инструмент. Имплантите от титанова сплав изискват свързване по пет-оси + обработка с ултразвукова вибрация; тънко-стенните хирургически инструменти разчитат на високо{5}}скоростно фрезоване и струговане на композитни машини; и микроструктурните части не могат да функционират без EDM или лазерна обработка.
2) Оптимизирането на параметрите на процеса е от ключово значение. Скоростите на рязане на титаниева сплав се контролират между 80 и 180 m/min, съчетани с охлаждане под високо-налягане; тънко{5}}стенните части използват стратегия с висока-скорост, плитка-дълбочина--в съчетание с гъвкави приспособления; повърхностната обработка трябва да отговаря на биофункционалните изисквания.
3) Контролът на качеството изисква пълно-управление на процеса. Въз основа на стандарта ISO 13485, системите за онлайн инспекция и проследяване гарантират точност и безопасност на машинната обработка.
4) Технологичната интеграция е посоката на развитие. Интегрирането на адитивни и субтрактивни производствени технологии, интелигентна оптимизация на процесите и микро-нано производство ще насочат обработката на медицински изделия към висока прецизност, висока ефективност и екологично производство.
5) Интелигентната конфигурация на оборудването и подобреното интелигентно взаимодействие са гаранция за интелигентната трансформация и надграждане на индустрията за производство на медицински изделия.
Понастоящем машинната обработка с ЦПУ на типични компоненти на медицинско устройство се е развила от едно-технологични приложения до мулти-дисциплинарна интеграция. Технологии като пет-осно свързване и фемтосекундни лазери значително подобриха точността и ефективността на обработката. Въпреки това проблеми като зависимостта от внесени високо-системи с ЦПУ и недостатъчна синергия между нови материали и процеси все още трябва да бъдат решени. В бъдеще интелигентизацията, екологизирането и местното заместване ще станат основните насоки за развитие на индустрията. Чрез технологични иновации и политическа подкрепа се очаква прецизното производство на медицински изделия да постигне скок от „следване“ към „поддържане на темпото“.
