Много CNC инженери се затрудняват да решат дали UG многоосната обработка е най-добра за тях или дали е Mastercam, Powermill или HyperMill. Тази статия сравнява основните разлики между тези четири софтуерни програми от практическа гледна точка. При обработката с ЦПУ много{3}}осовият софтуер за програмиране е основен инструмент за постигане на ефективна и високо{4}}прецизна обработка на сложни части. Сред масовия софтуер за много{6}}осно програмиране на пазара, UG (Siemens NX) заема видно място поради силната си интеграция, докато Mastercam, Powermill и HyperMill всеки държи своя пазарна ниша със собствените си силни страни. Много програмисти се затрудняват при избора на инструмент: кой софтуер отговаря най-добре на техните нужди за обработка? Тази статия, фокусирана върху „функционални подробности и практически сценарии“, ще анализира задълбочено разликите между UG много-осна обработка и друг софтуер в пет ключови измерения за сравнение, предоставяйки ясно ръководство за вашия избор.
1. Сравнение на UG Multi{1}}Axis Machining и Mastercam: UG и Mastercam са двата най-често използвани софтуера за програмиране в местните фабрики. Основната сила на UG е неговият интегриран дизайн и възможности за обработка, докато лекотата на използване и ниската бариера за навлизане на Mastercam го правят популярен сред малки и средни-фабрики. Разликите между двете в областта на много-осовата обработка се отразяват главно в следните четири аспекта: 1. Много-процес на програмиране на оси и операционна логика UG много-осовата обработка приема модулен процес на „геометрия-инструмент-процес-път на инструмента“. Необходимо е първо да се дефинират координатната система за обработка, заготовката и геометрията на компонента и след това да се избере много{13}}стратегията за обработка на ос (като фрезоване на контур с фиксирана-ос, фрезоване на контур с променлива-ос). Въпреки че този процес има много стъпки в ранния етап на настройка, той е силно стандартизиран и подходящ за пакетно програмиране на сложни части. Например, когато обработвате извити детайли със специална -форма, „методът на задвижване“ на UG (като задвижване на повърхността, задвижване по крива/точка) може точно да контролира посоката на оста на инструмента, а с функцията „проверка на намесата“ може ефективно да избегне сблъсъци между инструмента и детайла. Mastercam приема прогресивната операционна логика на "2D→3D→мулти-ос". Модулът за обработка с много-оси е директно интегриран в менюто „траектория на инструмента“, като поддържа директно разширение от 2D контур към обработка с много-оси. Неговата функция „Multi-Axis Linkage Wizard“ напътства начинаещите бързо през настройката на траекторията на инструмента. Например, когато обработвате спирален жлеб върху цилиндрична повърхност, просто изберете стратегията "Cylindrical Projection" и въведете спиралните параметри, за да генерирате траекторията на инструмента, намалявайки броя на стъпките с приблизително 30% в сравнение с UG. Това удобство обаче води и до малко по-малка гъвкавост на процеса. Когато работите с много сложни части (като работни колела с дълбоки кухини), персонализирането на посоката на оста на инструмента е по-малко интуитивно, отколкото при UG.
2. Оптимизиране на траекторията на инструмента и ефективност на машинната обработка: Функцията "Оптимизиране на скоростта на подаване" на UG превъзхожда оптимизирането на траекторията на инструмента. Той автоматично настройва скоростта на подаване въз основа на кривината на траекторията на инструмента-, като поддържа високи скорости на подаване на прави участъци и автоматично намалява скоростите на подаване в ъглите, за да избегне прекомерно рязане и износване на инструмента, причинени от инерцията. Данни от тестове от производител на автомобилни форми показват, че при обработка на кухини на матрици със сложни криви с помощта на UG, флуктуациите на скоростта на подаване са с 25% по-малки, отколкото при Mastercam, а грапавостта на повърхността (Ra) може да се контролира в рамките на 0,8 μm. Предимството на Mastercam се крие в неговите траектории на инструмента „High-Speed Machining (HSM)“. Стратегията му за „трохоидално фрезоване“ намалява натоварванията при рязане на инструмента чрез малки стъпки и високи скорости на въртене, което го прави особено подходящ за обработка на трудни за--обработка материали като титанови сплави. При обработката на тънко{12}}части от титаниева сплав с дебелина 5 mm траекторията на инструмента за трохоидално фрезоване на Mastercam намали времето за обработка с 18% и удължи живота на инструмента с 20% в сравнение с траекторията на инструмента за конвенционално фрезоване на кухини на UG. Обаче траекториите на много{17}}осите на Mastercam са малко по-негладки и от време на време могат да се появят следи от инструмента по повърхността на обработената част. 3. След-обработка и съвместимост с машинни инструменти Системата за след-обработка на UG поддържа почти всички основни марки много{21}}осни машини (като DMG, Mazak и Haas). Неговият „конструктор за последваща-обработка“ позволява персонализиране на кинематичните параметри на машината (като движение на въртящата се ос и скорост на линейната ос). Например, когато персонализирате последващата-обработка за пет-осна люлка-машина, конструкторът позволява да се зададе обхватът на въртене на оста A- (-120 градуса до 120 градуса ) и посоката на въртене на оста C-. След това генерираният G-код може да бъде директно импортиран в машината без ръчна модификация. Обаче кривата на учене за пост{37}}обработката на UG е сравнително висока и обикновено на начинаещия са необходими една до две седмици, за да овладее основните техники за персонализиране. Mastercam предлага по-богата-библиотека за последваща обработка, с вградени-стандартни-файлове за пост{42}}обработка за над 500 машинни инструмента, постигайки 90%---коефициент на използваемост. За обичайните пет-осни машинни инструменти от системите на Fanuc и Siemens, просто избирането на съответния пост-процесор генерира квалифициран G-код. Възможностите му за персонализиране обаче са ограничени. За не-стандартни машинни инструменти (като много-машинни инструменти с допълнителни въртящи се оси) са необходими-добавки-на трети страни за персонализиране на последващата-обработка, което я прави по-малко гъвкава от UG. 4. Приложими сценарии и потребителски групи: UG е по-подходящ за големи-предприятия, интегриращи дизайн и производство, като производителите на аерокосмическа техника. След като дизайнерите завършат 3D модела на част в UG, инженерите по програмиране могат директно да получат достъп до модела за много{65}}осова обработка. Това гарантира пренос на данни без загуби и избягва грешки, причинени от преобразуването на файлов формат. Производител на аерокосмически компоненти съобщи, че използването на интегрирания работен процес на UG е намалило времето за преход от проектиране към производство с 40%. Mastercam е по-подходящ за малки и средни-фабрики и индивидуални програмисти, особено работилни-цехове, фокусирани върху единични-парки, малки-серийно производство. Неговата ниска входна бариера (новаците могат самостоятелно да овладеят много-програмирането на оси само за един месец) и удобният потребителски интерфейс позволяват бърза реакция на персонализираните нужди на клиентите за обработка. Собственикът на производител на части за форми заяви: „Нашите поръчки са малки-партиди персонализирани части. Mastercam е по-бърз от UG при създаването на много{77}}осни траектории на инструменти и можем да приемем 30% повече поръчки.“ Второ, кое е по-добро: UG Multi-Axis Machining или Powermill? Powermill (собственост на Autodesk) е професионален играч в много-осовата обработка, известен със своите „ефективни траектории на инструменти и интелигентна проверка на сблъсък“. Неговата конкуренция с UG основно се фокусира върху-висок клас прецизна обработка. Разликите между двете се крият в алгоритмите за генериране на траектория на инструмента, точността на проверка на сблъсъци и автоматизираното програмиране: 1. Алгоритъм за генериране на траектория на инструмента и адаптивност към сложни повърхности. Основното предимство на Powermill се крие в неговия алгоритъм за "остатъчна траектория на инструмента". Той автоматично изчислява зоната на рязане за следващия инструмент въз основа на остатъка от обработката на предишния инструмент, като избягва повторното картографиране. При обработка на сложни части с дълбоки кухини и тесни канали, като лопатки на авиационни двигатели, остатъчните траектории на инструмента на Powermill могат да намалят въздушното рязане с 30% и да съкратят времето за обработка с 25% в сравнение с UG. Тестовете при авиационен производител показаха, че при обработка на шипа на острието, покритието на траекторията на инструмента на Powermill достига 98%, в сравнение с 92% на UG, осигурявайки по-прецизен контрол на остатъчния материал. Алгоритъмът на UG за "фрезоване на контури с променлива ос" е по-добър при обработката на смесени части с "големи повърхности + малки елементи". Например, когато обработва калъпи за автомобилни капаци, UG може едновременно да вземе предвид обработката на голяма{100}}площ на повърхността на матрицата и фината обработка на изпускателните канали и преходът на траекторията на инструмента е по-плавен. Въпреки това, при обработката на части с чиста дълбока кухина, скоростта на въздушно рязане на UG е с около 15% по-висока от тази на Powermill, а ефективността на обработка е малко по-ниска. 2. Точност и безопасност на проверката на сблъсък. Функцията „цялостна проверка на сблъсък“ на Powermill е еталон за индустрията. Той може едновременно да проверява връзката на сблъсък между инструмента, държача на инструмента, пръта на инструмента и детайла, приспособлението и масата на машинния инструмент. При обработка с пет{102}}оси трябва само да импортирате 3D модела на машинния инструмент (включително работната маса и приспособлението) и Powermill може да издаде предупреждение-в реално време за рискове от сблъсък по време на процеса на генериране на пътя на инструмента и автоматично да коригира посоката на оста на инструмента, за да избегне сблъсъци. Фабрика за прецизни машини съобщи, че след използване на Powermill процентът на инциденти при сблъсък при много{108}}осна обработка е спаднал от първоначалните 5% на 0,5%. Функцията за проверка на сблъсъци на UG също е доста мощна, но по подразбиране тя проверява само за сблъсъци-на детайли. За да проверите държачи за инструменти и компоненти на машинни инструменти, трябва ръчно да зададете „Проверка на геометрията“, което изисква две до три стъпки повече от Powermill. При обработка на части с ултра{112}}висока{114}}прецизност (като медицински импланти), скоростта на реакция при проверка на сблъсък на UG е приблизително 10% по-бавна от тази на Powermill и неговата-производителност в реално време е малко по-слаба. 3. Възможности за автоматизирано програмиране и пакетна обработка: Функцията за „шаблонно програмиране“ на Powermill позволява напълно автоматизирано много{118}}осова обработка. Потребителите просто създават шаблон, съдържащ стратегии за обработка, параметри на инструмента и последваща{121}}обработка. Следващи части от същия тип могат да бъдат програмирани чрез просто импортиране на модела и щракване върху „Генериране на пътека на инструмента“. Използвайки тази функция, компания, която масово-произвежда работни колела, отбеляза 60% подобрение в ефективността на програмиране, намалявайки програмирането на работното колело от два часа на 40 минути. Автоматизираното програмиране на UG разчита на „сливане на знания“, което изисква от потребителите да дефинират правила за програмиране (като автоматично избиране на инструмент въз основа на материала на детайла или автоматично задаване на допустими допустими стойности за обработка въз основа на размера на детайла). Този подход предлага по-голяма гъвкавост, но правилата са сложни за задаване и изискват разширени възможности за разработка. За обработка на малки-партиди, голямо{130}}разнообразие на части, ефективността на автоматизацията на UG не е толкова добра, колкото Powermill. 4. Съображения за адаптивност на промишлеността и разходи Powermill е по-подходящ за области на прецизна обработка с „висока-прецизност, голям-обем, като производство на космическо и медицинско оборудване. Неговите мощни функции за остатъчна траектория на инструмента и откриване на сблъсъци могат да отговорят на строги изисквания за точност на обработката (като толеранс от ±0,005 mm). Лицензионните такси на Powermill обаче са сравнително високи, а годишната такса за обслужване за един модул е около 1,2 пъти по-висока от тази на UG, което оказва по-голям натиск върху разходите върху малките и средни-предприятия. UG има повече предимства при „много-индустриална адаптация“ и може не само да отговори на високите -изисквания за точност на космическото пространство, но и да се справи с рутинната обработка на автомобилни форми и общи машини. Неговият интегриран процес на проектиране и обработка може да намали разходите на компанията за закупуване на софтуер (няма нужда да закупувате софтуер за проектиране отделно). След сравнение, компания за автомобилни части откри, че закупуването на модули за проектиране + обработка на UG едновременно спестява 20% от разходите за софтуер в сравнение със закупуването на Mastercam + SolidWorks поотделно. 3. Анализ на разликите между UG Multi{148}}Axis Machining и HyperMill. HyperMill (собственост на Open Mind) е тъмен кон в областта на много{168}}осовата обработка, с основната си конкурентоспособност на „ефективна груба обработка + интелигентно довършително обработване“. Той се отличава особено при обработка на матрици и матрици и обработка на сложни части. В сравнение с UG, основните разлики между двете се крият в стратегиите за грубо обработване, качеството на довършителната повърхност и вторичните интерфейси за разработка. 1. Стратегии за грубо обработване и ефективност при отстраняване на материал. Стратегията "Adaptive Clearing" на HyperMill е водеща функция. Тази стратегия динамично настройва стъпката на инструмента и скоростта на подаване, за да поддържа оптимални условия на рязане, постигайки 40% по-висока скорост на отнемане на материал в сравнение с традиционните стратегии за грубо обработване. Когато обработвате HRC50 стоманена форма, стратегията за адаптивна груба обработка на HyperMill може да постигне това с 20 mm крайна фреза при 5000 rpm и скорост на подаване от 1500 mm/min. Стратегията на UG за конвенционално фрезоване на кухини изисква намаляване на скоростта на подаване с 20%, за да се избегне претоварване на инструмента. Тестовете при производител на форми показват, че HyperMill намалява времето за груба обработка с 35% в сравнение с UG за обработка на същата кухина на матрицата. Стратегията на UG за грубо обработване, основно базирана на "фрезоване на кухини + дълбоко профилно фрезоване", предлага превъзходна ефективност на отстраняване на материал в сравнение с HyperMill. Въпреки това, UG поддържа стратегията за „фрезоване с потапяне“, която предлага значително предимство пред HyperMill при обработка на части с дълбока{174}}кухина (като дълбоки ребра в матрици) чрез бързо отстраняване на материала чрез аксиално рязане. 2. Качество на завършващата повърхност и гладкост на траекторията на инструмента: Стратегията на HyperMill за „Оптимална повърхностна обработка“ оптимизира тангенциалния подход и изход на траектории на инструмента за намаляване на следите от инструмент върху обработваната повърхност. При обработка на детайли, изискващи висока степен на покритие, като например форми за автомобилни фарове, HyperMill генерира гладки, непрекъснати траектории на инструмента за довършване без видими точки на инфлексия, постигайки грапавост на повърхността (Ra) от 0,4 μm, елиминирайки необходимостта от последващо полиране. Траекторията на инструмента за довършителни работи на UG, от друга страна, е предразположена към „бележки от застой“ в ъглите, което изисква допълнителна стъпка „почистване на корена“, за да се поддържа качеството на повърхността. Въпреки това, UG се отличава с много-обработка на повърхности. Например, когато обработвате части с множество пресичащи се повърхности, стратегията на UG за "фрезоване на контури на повърхности" автоматично оптимизира ориентацията на оста на инструмента, за да осигури последователни текстури на съседни повърхности. HyperMill, от друга страна, изисква ръчно регулиране на параметрите на траекторията на инструмента при обработката на такива части, което е по-тромаво. 3. Вторичен интерфейс за разработка и възможности за персонализиране UG може да се похвали с мощен вторичен интерфейс за разработка (NX Open), поддържащ множество езици за програмиране като C++, C# и Python. Потребителите могат да разработят персонализирани функционални модули въз основа на техните нужди. Например, производител на автомобили разработи модул за автоматично програмиране за стандартни части за матрици, базиран на NX Open, намалявайки времето за програмиране за стандартни части от 30 минути на част до 5 минути на част. Вторичната общност за разработка на UG също е много активна, с голям брой налични-допълнителни-ресурси с отворен код. Вторичният интерфейс за разработка на HyperMill е сравнително затворен, основно поддържа проста персонализация чрез макроси и API, което прави разработването на сложни функции по-предизвикателно. За компании, които изискват дълбоко персонализирани процеси на програмиране, като големи автомобилни групи, на HyperMill липсва гъвкавостта на UG. HyperMill обаче включва вграден-"модул за обработка на матрици", който включва-програмиране с едно-щракване за стандартни функции като отвори за ежекторни щифтове и скосени слотове, отговаряйки на нуждите на производителите на форми, без да се изисква допълнителна разработка. 4. Хардуерни изисквания и оперативна плавност: Алгоритъмът за генериране на траектория на инструмента на HyperMill поставя високи изисквания към компютърния хардуер, особено при обработка много големи части (като интегрални работни колела). Необходима е-високопроизводителна графична карта (като NVIDIA RTX 3080 или по-висока) и поне 16 GB RAM, за да се осигури гладка работа. Една компания съобщи, че на компютър със същата конфигурация (i7-12700K, 32GB RAM и RTX 3070) на HyperMill е отнело приблизително 15% повече време, за да генерира траекторията на работното колело, отколкото на UG. UG предлага по-голяма хардуерна съвместимост и поддържа добра работа дори на компютри от среден-и нисък-клас. За малки и средни-предприятия с ограничен бюджет за хардуер UG предлага по-{211}}ценово ефективно решение. Освен това оформлението на интерфейса на UG е по-съвместимо с работните навици на домашните потребители, а потребителското изживяване е 2-3 седмици по-кратко, отколкото с HyperMill. 4. Предимства на UG много-осна обработка пред друг софтуер Чрез сравнение с Mastercam, Powermill и HyperMill може да се установи, че UG много-ос машинната обработка няма абсолютни предимства във всички аспекти, но като цяло нейните характеристики на „интеграция, пълен процес и висока гъвкавост“ й дават незаменими предимства в множество сценарии, които се отразяват главно в следните четири аспекта: 1. Интеграция на проектиране и обработка, безпроблемна връзка за данни UG е един от малкото софтуери, които могат да реализират пълната интеграция на процеса на „3D моделиране-дизайн-инженерство на сглобки чертеж-многоосна обработка". В действителното производство, след като дизайнерът завърши моделирането на частта в UG, програмният инженер може директно да извика модела за програмиране на обработка без необходимост от преобразуване на файлов формат (като преобразуване на формат IGES и STEP, което лесно може да доведе до изкривяване на модела). Компания за производство на машини съобщи, че след използване на интегрирания UG процес, грешката при обработката, причинена от преобразуването на модела, е намалена от първоначалните ±0,02 mm на ±0,005 mm, а степента на квалификация на частите се е увеличила с 15%. Софтуер като Mastercam и Powermill се фокусира основно върху връзката за обработка и трябва да импортира модели, генерирани от външен софтуер за проектиране. По време на прехвърлянето на данни може да възникне загуба на характеристики и счупване на повърхността.
2. Силна адаптивност към множество индустрии и всеобхватно покритие на сценария Много-осният модул за обработка на UG не само поддържа области от висок-както аерокосмически и автомобилни форми, но също така отговаря на нуждите от обработка на полета от среден- и нисък-както машини, медицинско оборудване и потребителска електроника. Например: в космическата сфера UG може да обработва прецизни части с толеранс от ±0,001 mm; в областта на потребителската електроника UG може бързо да завърши много{7}}програмирането на фрезоване на рамки за мобилни телефони. Тази функция „един софтуер за многократна употреба“ може да помогне на компаниите да намалят разходите за закупуване на софтуер и да намалят разходите за обучение на служителите за софтуер. За сравнение, Powermill се фокусира повече върху високо{10}}прецизната обработка, HyperMill се отличава с обработката на матрици, а Mastercam е подходящ за обработка на малки и-средни партиди. Покритието на сценариите на един софтуер не е толкова добро, колкото UG. 3. Гъвкава стратегия за траектория на инструмента и персонализиране на параметри UG предоставя 20+ много-стратегии за обработка на оси, от основно фрезоване по контур с фиксирана-ос до усъвършенствано фрезоване с рационализирана линия на-променлива ос, което може да отговори на нуждите за обработка на различни части. Всяка стратегия поддържа прецизно персонализиране на параметрите. Например при „фрезоване на контур с променлива ос“ потребителите могат да персонализират параметри като ъгъл на наклон на оста на инструмента, диапазон на въртене, разстояние за избягване на препятствия и дори да контролират динамичните промени на оста на инструмента чрез „изрази“. Тази гъвкавост му дава предимство пред друг софтуер, когато обработва не-стандартни сложни части (като художествени извити орнаменти). Въпреки че Powermill и HyperMill се представят по-добре в определени специални стратегии, цялостното богатство на стратегията и гъвкавостта на персонализиране не са толкова добри, колкото UG. 4. Мощна екосистема и техническа поддръжка Като основен софтуер на Siemens, UG има пълна екосистема: длъжностното лице осигурява професионално техническо обучение (като NX сертифицирано инженерно обучение) и богати ресурси за обучение (уроци, библиотеки със случаи); трети{24}}доставчици на услуги предоставят персонализирана разработка, персонализиране след-обработка и други услуги с-добавена стойност; има и голям брой UG технически общности и форуми в Китай, където потребителите могат бързо да получат решения на проблеми. Инженер по програмиране в една компания заяви: „Когато се сблъскам с много{28}}проблем с програмирането на UG, получавам отговор в рамките на един час след публикуване във форума, докато времето за отговор на техническата поддръжка на HyperMill е един до два дни.“ За сравнение, вътрешната екосистема за софтуер като Mastercam и PowerMill е малко по-слаба, особено за HyperMill, където ресурсите за обучение и техническата поддръжка са относително оскъдни, което затруднява новите потребители да започнат. V. Ефективност на програмирането: Сравняване на UG Multi{32}}Axis Machining с друг софтуер Ефективността на програмирането е ключово съображение, когато компаниите избират много{33}}софтуер, което пряко влияе върху времето на производствения цикъл и скоростта на отговор на поръчката. Сравняването на ефективността на програмиране в различни сценарии ясно илюстрира разликите между UG и друг софтуер: 1. Сравнение на ефективността на програмиране на прости части: За прости много-осни части (като квадрат със скосени повърхности), Mastercam постига най-висока ефективност на програмиране. Неговата работа в стил-стил съветник позволява на начинаещите да завършат настройката на траекторията на инструмента за 30 минути, в сравнение с 45 минути на UG и 50 минути на PowerMill и HyperMill. Това е така, защото Mastercam опростява някои настройки на параметри, позволявайки опции по подразбиране, за да отговорят на изискванията за обработка на прости части. Малка- до средна-фабрика съобщи, че ефективността на програмиране на Mastercam е с 30% по-висока от UG при обработка на прости много-осови части. 2. Сравнение на ефективността на програмиране за части със средна-сложност: За части със средна-сложност (като обикновени работни колела и кухини на матрицата), UG и HyperMill предлагат сравнима ефективност на програмиране. Предимството на UG се крие във високо стандартизирания процес и ниската вероятност от програмни грешки; Предимството на HyperMill се крие в неговото бързо генериране на траектория на инструмента за груба обработка. Тестове, проведени във фабрика за форми, показаха, че времето за програмиране за обработка на формовъчна кухина със средна-сложност в UG е приблизително 2 часа, докато в HyperMill е приблизително 1,8 часа, разлика от по-малко от 10%. 3. Сравнение на ефективността на програмиране за ултра-сложни части: За ултра-сложни части (като като лопатки на авиационни двигатели и дискове), предимството на ефективността на програмирането на UG става все по-очевидно. Тези части изискват чести настройки на параметрите между дизайна и машинната обработка. Интегрираният процес на UG намалява времето за преобразуване и коригиране на данни. Авиационна компания съобщи, че при машинна обработка на дискове ефективността на програмиране на UG е с 15% по-висока от PowerMill и с 25% по-висока от Mastercam. Това е така, защото UG позволява директно модифициране на моделите на части в рамките на модула за обработка (напр. регулиране на дебелината на острието), докато други софтуерни програми изискват връщане към софтуера за проектиране за модификации и след това повторно -импортиране в модула за обработка, добавяйки допълнително работно натоварване. 4. Сравнение на ефективността на програмиране на партидни части: За партиди от идентични части (напр. масово-произведени работни колела), шаблонното програмиране на Powermill е най-ефективното, намалявайки времето за програмиране с 60%. UG следва плътно с 40% намаление чрез своята функция за синтез на знания. Mastercam и HyperMill постигат намаления съответно с 35% и 30%. Въпреки това, ако партидите от части имат фини разлики (напр. сериализирани части с различни размери), функцията "семейни части" на UG бързо генерира траектории на инструменти за различни размери, постигайки 20% подобрение на ефективността спрямо Powermill. Заключение: Няма „най-добър“, само „най-подходящ“. Горните сравнения показват, че UG много{85}}осовата обработка има своите предимства пред Mastercam, Powermill и HyperMill: Mastercam е подходящ за бързо програмиране на прости части в малки и средни-фабрики, Powermill е подходящ за партидна обработка на високо-прецизни детайли, HyperMill е подходящ за ефективна груба обработка и довършителни работи на форми, а UG е идеален за компании за цялостно-процесно производство, изискващи „интегриране на проектиране + машинна обработка“. Когато избират софтуер, компаниите не трябва да преследват сляпо най-мощните функции. Вместо това те трябва да обмислят всеобхватен подход, базиран на техните нужди от обработка, типове продукти, хардуерни изисквания и умения на персонала. За малки или средни-фабрики, фокусирани върху обработка на единични-части, малки-сериди, Mastercam е икономически-ефективен избор. За аерокосмическите компании, които търсят висока точност и обработка с голям-обем, Powermill е по-добрият избор. За професионалните производители на форми ефективният процес на грубо обработване на HyperMill може да подобри тяхната конкурентоспособност. За всеобхватни компании, изискващи безпроблемна интеграция между проектиране и обработка, UG е оптималното решение. Независимо от избрания софтуер, крайната цел е да се подобри ефективността на машинната обработка и качеството на продукта. За инженерите по програмиране овладяването на основните силни страни на различните софтуерни опции и гъвкавото избиране на инструменти въз основа на специфични части е от решаващо значение за изпъкване на силно конкурентния пазар.
