Пробиване, дърпане, райбероване, пробиване... Какво означават? Следното ще ви научи лесно да разбирате разликата между тези понятия. В сравнение с обработката на външния кръг, условията за обработка на отвора са много по-лоши и е по-трудно да се обработи отвора от външния кръг. Това е така, защото:
1. Размерът на инструмента, използван за обработка на отвора, е ограничен от размера на отвора, който ще се обработва, а твърдостта е лоша, което е склонно към деформация на огъване и вибрации;
2. Когато обработвате отвор с инструмент с фиксиран размер, размерът на обработката на отвора често зависи директно от съответния размер на инструмента, а производствената грешка и износването на инструмента ще повлияят пряко на точността на обработка на отвора;
3. При обработка на дупки зоната на рязане е вътре в детайла, условията за отстраняване на стружки и разсейване на топлината са лоши, а точността на обработка и качеството на повърхността не се контролират лесно.
1. Пробиване и райбероване
1. Пробиване
Пробиването е първият процес на обработка на отвори върху твърди материали и диаметърът на пробиването обикновено е по-малък от 80 мм. Има два метода за пробиване: единият е въртенето на свредлото; другото е въртенето на детайла. Грешките, причинени от горните два метода на пробиване, са различни. При метода на пробиване с въртящо се свредло, когато свредлото се отклони поради асиметрията на режещия ръб и липсата на твърдост на свредлото, централната линия на обработения отвор ще бъде отклонена или не е права, но диаметърът на отвора е основно непроменен; за разлика от това, при метода на пробиване на въртене на детайла, отклонението на свредлото ще доведе до промяна на диаметъра на отвора, но централната линия на отвора все още е права.
Често използваните инструменти за пробиване включват: спирално свредло, централно свредло, свредло за дълбоки дупки и др. Сред тях спиралното свредло е най-често използваното, а спецификацията на диаметъра му е Φ0.1-80mm.
Поради структурни ограничения, твърдостта на огъване и твърдостта на усукване на свредлото са ниски, съчетани с лошо центриране, точността на пробиване е ниска, обикновено само до IT13~IT11; грапавостта на повърхността също е относително голяма, Ra обикновено е 50 ~ 12,5 μm; но скоростта на отстраняване на метала при пробиване е голяма и ефективността на рязане е висока. Пробиването се използва главно за обработка на отвори с ниски изисквания за качество, като отвори за болтове, долни отвори за резба, отвори за масло и т.н. За отвори с висока точност на обработка и изисквания за качество на повърхността трябва да се постигне чрез разширяване, разстъргване, пробиване или шлайфане последваща обработка.
2. Простъргване
Разширяването е използването на свредла за разширяване за допълнителна обработка на пробитите, отлети или ковани отвори, за да се увеличи диаметърът и да се подобри качеството на обработка на отворите. Разширяването може да се използва като предварителна обработка преди довършване на отвори или като окончателна обработка на неизискващи отвори. Свредлото за разширяване е подобно на спиралното свредло, но има повече зъби и няма ръб на длето.
В сравнение с пробиването, разширяването има следните характеристики: (1) Свредлото за разширяване има голям брой зъби (3~8 зъба), добро насочване и относително стабилно рязане; (2) Свредлото за разширяване няма ръб на длето и условията на рязане са добри; (3) Допускът за обработка е малък, джобът за стружки може да бъде направен по-плитък, сърцевината на свредлото може да бъде направена по-дебела, а здравината и твърдостта на тялото на ножа са по-добри. Прецизността на разширяването на отвора обикновено е IT11~IT10, а грапавостта на повърхността Ra е 12,5~6,3μm. Разширяването често се използва за обработка на отвори с диаметри, по-малки от . При пробиване на отвор с по-голям диаметър (D По-голям или равен на 30mm), често се използва за предварително пробиване на отвора с малко свредло (0,5~0,7 пъти диаметъра на отвора) , и след това пробийте отвора със съответния размер свредло за разширяване, което може да подобри точността на отвора. Качество на обработка и ефективност на производството.
В допълнение към обработката на цилиндрични отвори, разширяването може също да използва различни свредла за разширяване със специална форма (известни също като свредла за зенкериране) за обработка на различни отвори за зенкериране и зенкериране на плоски крайни повърхности. Предният край на зенкера често има направляваща колона, която се направлява от обработения отвор.
снимка
2. Простъргване
Разширяването е един от методите за довършване на отвори и се използва широко в производството. За по-малки отвори разширяването е по-икономичен и практичен метод на обработка от вътрешното шлайфане и финото пробиване.
1. Райбер
Райберите обикновено се разделят на два вида: ръчни райбери и машинни райбери. Дръжката на ръчния райбер е права, работната част е по-дълга, а направляващият ефект е по-добър. Ръчният райбер има две конструкции: интегрален тип и регулируем външен диаметър. Има два вида машинни райбери: дръжка и втулка. Райберът може не само да обработва кръгли отвори, но и конусни райбери могат да се използват за обработка на конусовидни отвори.
2. Процес на разглобяване и неговото приложение
Допускът за райбероване има голямо влияние върху качеството на отвора за райбероване. Ако отклонението е твърде голямо, натоварването върху райбера ще бъде голямо, режещият ръб ще се затъпи бързо, трудно е да се получи гладка обработена повърхност и толерансът на размерите не е лесен за гарантиране; Ако следите от ножа, оставени от предишния процес, не могат да бъдат отстранени, естествено няма ефект върху подобряването на качеството на обработката на отвора. Обикновено допустимото отклонение за грубо разширяване е {{0}}.35~0.15mm, а това за фино разширяване е 01.5~0.05mm.
За да се избегне образуването на ръбове, райбероването обикновено се обработва при по-ниска скорост на рязане (v<8m/min when high-speed steel reamers process steel and cast iron). The value of the feed rate is related to the diameter of the processed aperture. The larger the aperture, the greater the value of the feed rate. When the high-speed steel reamer processes steel and cast iron, the feed rate is usually taken as 0.3~1mm/r.
При разстъргване той трябва да се охлажда, смазва и почиства с подходяща течност за рязане, за да се предотврати образуването на ръбове и да се отстранят стружки навреме. В сравнение с шлайфането и пробиването, разширяването има висока производителност и е лесно да се осигури точността на отвора; разширяването обаче не може да коригира грешката на позицията на оста на отвора и точността на позицията на отвора трябва да бъде гарантирана от предишния процес. Разширяването не е подходящо за обработка на стъпаловидни и глухи отвори.
Точността на размерите на отвора за разширяване обикновено е IT9~IT7, а грапавостта на повърхността Ra обикновено е 3,2~0.8 μm. За отвори със среден размер и високи изисквания за точност (като прецизни отвори IT7), процесът пробиване-разширяване-разширяване е типична схема за обработка, която обикновено се използва в производството.
3. Скучно
Пробиването е метод на обработка, който използва режещ инструмент за разширяване на предварително изработен отвор. Пробивната работа може да се извърши на бормашина или струг.
1. Скучен метод
Има три различни метода на обработка за пробиване.
1) Детайлът се върти и инструментът извършва движение на подаване. По-голямата част от пробиването на струга принадлежи към този метод на пробиване. Характеристиките на процеса са: линията на оста на отвора след обработката е в съответствие с оста на въртене на детайла, заоблеността на отвора зависи главно от точността на въртене на шпиндела на машинния инструмент и грешката на аксиалната геометрична форма на дупката зависи главно от посоката на подаване на инструмента спрямо оста на въртене на точността на позицията на детайла. Този метод на пробиване е подходящ за обработка на отвори, които имат изисквания за коаксиалност с външната кръгла повърхност.
2) Инструментът се върти и детайлът се движи при подаване. Шпинделът на пробивната машина задвижва пробивния инструмент да се върти, а работната маса задвижва детайла при подаване.
3) Когато инструментът се върти и подава, методът на пробиване приема този метод на пробиване. Дължината на надвеса на сондажния прът се променя и силовата деформация на бордовия прът също се променя. Дупката в близост до главата е голяма, а дупката далеч от главата Диаметърът на порите е малък, образувайки заострен отвор. Освен това, тъй като дължината на надвеса на бормашината се увеличава, деформацията на огъване на шпиндела поради собственото му тегло също се увеличава и оста на обработения отвор ще се огъне съответно. Този метод на пробиване е подходящ само за обработка на по-къси отвори.
2. Диамантено пробиване
В сравнение с обикновеното пробиване, диамантеното пробиване се характеризира с малко количество обратно рязане, малка скорост на подаване и висока скорост на рязане. Може да получи висока точност на обработка (IT7~IT6) и много гладка повърхност (Ra е 0.4~ 0.05 μm). Диамантеното пробиване първоначално е било обработвано с инструменти за диамантено пробиване, но сега обикновено се обработва с инструменти от карбид, CBN и изкуствени диаманти. Използва се главно за обработка на детайли от цветни метали и може да се използва и за обработка на части от чугун и стомана.
Често използваното количество на рязане за диамантено пробиване е: количеството на обратно рязане за предварително пробиване е 0.2~0.6 mm, окончателното пробиване е 0.1 mm; скоростта на подаване е 0.01~0,14 mm/r; скоростта на рязане е 100~250m/min при обработка на чугун, 150~300m/min за стомана, 300~2000m/min за обработка на цветни метали.
За да се гарантира, че диамантеното пробиване може да постигне висока точност на обработка и качество на повърхността, използваният машинен инструмент (машина за диамантено пробиване) трябва да има висока геометрична точност и твърдост. Прецизните сачмени лагери с ъглов контакт или хидростатичните плъзгащи лагери обикновено се използват за шпинделни опори на машинни инструменти и високоскоростни въртящи се части. Трябва да бъдат прецизно балансирани; освен това движението на подаващия механизъм трябва да е много стабилно, за да се гарантира, че масата може да извършва плавно и нискоскоростно движение на подаване.
Диамантеното пробиване има добро качество на обработка и висока производствена ефективност. Той се използва широко в крайната обработка на прецизни отвори в масовото производство, като отвори на цилиндрите на двигателя, отвори на бутални щифтове и отвори на шпиндел на шпинделни кутии на машинни инструменти. Все пак трябва да се отбележи, че когато се използва диамантено пробиване за обработка на продукти от черни метали, могат да се използват само пробиващи инструменти, изработени от циментиран карбид и CBN, и не могат да се използват пробиващи инструменти, направени от диамант, тъй като въглеродните атоми в диаманта имат силен афинитет с елементи от желязна група. , Животът на инструмента е нисък.
3. Пробивен инструмент
Пробивните инструменти могат да бъдат разделени на едностранни пробиващи инструменти и двустранни пробиващи инструменти.
4. Технологични характеристики и обхват на приложение на сондажа
В сравнение с процеса на пробиване-разширяване-разширяване, размерът на отвора не е ограничен от размера на инструмента и отворът има силна способност за коригиране на грешки, която може да коригира грешката на отклонението на оригиналната ос на отвора чрез множество проходи и може да направи Пробитият отвор и позициониращата повърхност поддържат висока позиционна точност.
В сравнение с външния кръг на струговане, качеството на обработка и производствената ефективност на пробиването не са толкова високи, колкото тези на външния кръг на струговане поради слабата твърдост на системата на лентата с инструменти, голямата деформация, лошото разсейване на топлината и условията за отстраняване на стружки и относително голяма термична деформация на детайла и инструмента. .
От горния анализ може да се види, че диапазонът на обработка на пробиване е широк и могат да се обработват отвори с различни размери и различни нива на точност. За дупки и системи от отвори с големи диаметри и високи изисквания за точност на размера и позицията, пробиването е почти единственият метод за обработка. метод. Точността на обработка на пробиването е IT9~IT7. Пробиването може да се извърши на машинни инструменти като пробивни машини, стругове и фрезови машини. Той има предимствата на гъвкавостта и се използва широко в производството. В масовото производство, за да се подобри ефективността на пробиване, често се използват пробиващи матрици.
Четири, отвор за хонинговане
1. Принцип на хонинговане и глава за хонинговане
Хонинговането е метод за довършване на отвори с хонинговаща глава с шлифовъчен прът (маслен камък). По време на хонинговането детайлът е фиксиран, а хонингуващата глава се задвижва от шпиндела на машинния инструмент, за да се върти и извършва възвратно-постъпателно линейно движение. В процеса на хонинговане шлифовъчната лента действа върху повърхността на детайла с определено налягане и много тънък слой материал се отстранява от повърхността на детайла, а режещата следа е кръстосана. За да не се повтори траекторията на движение на абразивните зърна, броят на оборотите в минута на въртеливото движение на хонингуващата глава и броят на възвратно-постъпателните удари в минута на хонингуващата глава трябва да бъдат прости числа един спрямо друг.
Картината на напречния ъгъл на хонинговия път е свързана с картината на възвратно-постъпателната скорост и картината на периферната скорост на хонингуващата глава. Размерът на ъгъла на изображението влияе върху качеството на обработката и ефективността на хонинговането. Обикновено снимката се прави за грубо хонинговане и за фино хонинговане. За да се улесни отделянето на счупени абразивни частици и стружки, да се намали температурата на рязане и да се подобри качеството на обработката, по време на хонинговането трябва да се използва достатъчно течност за рязане.
За да бъде стената на обработения отвор равномерно обработена, ходът на пясъчната лента трябва да надвишава определено разстояние в двата края на отвора. За да се осигури еднакво допустимо отклонение за хонинговане и да се намали влиянието на грешката при въртене на шпиндела на машинния инструмент върху точността на обработка, най-често се използват плаващи връзки между главата за хонинговане и шпиндела на машинния инструмент.
Има много структурни форми като ръчни, пневматични и хидравлични за радиално телескопично регулиране на шлифовъчния прът за хонинговаща глава.
2. Характеристики на процеса и обхват на приложение на хонинговането
1) Хонинговането може да получи висока точност на размерите и формата, а точността на обработка е IT7~IT6. Грешките на заоблеността и цилиндричността на отворите могат да се контролират в диапазона от , но хонинговането не може да подобри позиционната точност на обработените отвори.
2) Хонинговането може да постигне високо качество на повърхността, грапавостта на повърхността Ra е 0.2~0.25μm, а дълбочината на метаморфния дефектен слой на повърхностния метал е много малка 2.5~25μm.
3) В сравнение със скоростта на смилане, въпреки че периферната скорост на главата за хонинговане не е висока (vc=16~60m/min), възвратно-постъпателната скорост е сравнително висока (va=8~20m/min) поради голямата контактна площ между пясъчната лента и детайла min), така че хонинговането все още има висока производителност.
Хонинговането се използва широко при обработката на прецизни отвори в отворите на цилиндрите на двигателя и различни хидравлични устройства в масовото производство. Въпреки това, хонинговането не е подходящо за обработка на отвори на детайли от цветни метали с голяма пластичност, нито може да обработва отвори с шпонкови канали, шлицови отвори и др.
5. Отвор за издърпване
1. Протягане и протягане
Протягането е високопроизводителен довършителен метод, който се извършва на протягаща машина със специално протягане. Има два вида машини за протягане: машини за хоризонтално протягане и машини за вертикално протягане, като хоризонталните машини за протягане са най-често срещаните.
При протягане протягането извършва само линейно движение с ниска скорост (основно движение). Обикновено броят на зъбците на протяжката, работещи едновременно, не трябва да бъде по-малък от 3, в противен случай протяжката няма да работи гладко и е лесно да се получат пръстеновидни вълни по повърхността на детайла. За да се избегне счупване на протягането поради прекомерна сила на протягане, когато протягането работи, броят на работещите зъби обикновено не трябва да надвишава 6-8.
Има три различни метода на протягане за пробиване на отвори, които са описани по-долу:
1) Послойно протягане Характеристиката на този метод на протягане е, че протягането отрязва последователно резервоара за обработка на детайла слой по слой. За да се улесни чупенето на стружките, зъбите на фрезата са шлифовани с шахматно разположени канали за разделяне на стружките. Протяжките, проектирани по метода на послойно протягане, се наричат обикновени протяжки.
2) Характеристиката на този метод на протягане е, че всеки слой метал върху обработваната повърхност е съставен от група зъби с основно еднакъв размер, но преплетени зъби (обикновено всяка група се състои от 2-3 зъби), резецирани. Всеки зъб реже само част от един слой метал. Протяжките, проектирани по метода на блоково протягане, се наричат протяжки с колело.
3) Цялостно протягане Този метод съчетава предимствата на слоестото и блоковото протягане. Частта за грубо рязане използва протягане от блоков тип, а частта за фино рязане приема протягане на слоеве. По този начин може да се скъси дължината на протяжката, да се подобри производителността и да се получи по-добро качество на повърхността. Протяжките, проектирани по метода на цялостно протягане, се наричат цялостни протяжки.
2. Характеристики на процеса и обхват на приложение на щанцоване
1) Протягането е инструмент с множество остриета, който може последователно да завърши грубата обработка, довършването и завършването на отвора с един ход на протягане и ефективността на производството е висока.
2) Прецизността на протягане зависи главно от точността на протягане. При нормални условия прецизността на протягане може да достигне IT9~IT7, а грапавостта на повърхността Ra може да достигне 6,3~1,6 μm.
3) При изчертаване на отвор детайлът се позиционира от самия обработен отвор (водещата част на протягането е позициониращият елемент на детайла) и не е лесно да се гарантира точността на взаимното позициониране между отвора и други повърхности; за тези завъртания с изисквания за коаксиалност на вътрешните и външните кръгли повърхности. При обработката на частите на тялото често първо се изчертават отвори, а след това други повърхности се обработват въз основа на отворите.
4) Протяжката може не само да обработва кръгли дупки, но също така може да обработва профилни дупки и дупки за шлици.
5) Протяжката е инструмент с фиксиран размер със сложна форма и скъпа цена, така че не е подходяща за обработка на големи отвори.
Скобите често се използват в масовото производство за обработка на отвори на малки и средни детайли с диаметър Ф10~80 мм и дълбочина на отвора, която не надвишава 5 пъти диаметъра.
