Така наречената настройка на машината се отнася до непрекъснатото регулиране на различни параметри на машината за варене за конкретната форма, докато бъдат произведени квалифицираните пластмасови части. Различните параметри на пластмасовата машина за бира могат грубо да се класифицират, както следва:
1. Предварителни изчерпателни параметри:
За набор от конкретни форми, трябва да се вземат предвид следните три параметъра, преди да се направи горната форма:
1.1 Размер на формата:
Това е Moho×Move× (Mothmi~Mothma) на машина за леене под налягане. Елементите му трябва да са по-големи от съответните елементи на формата: Mwid×Mlen×Mthi (ширина×височина×дебелина)
1.2 Максимален инжекционен обем:
It is the weight SHWT(g) of the maximum plastic that the injection molding machine can inject. The total weight of each beer of the plastic beer must be less than (or equal to) 85% SHWT, greater than (or equal to) 15% SHWT. (When the total weight of each beer>85 процента SHWT ще намали ефективността на леенето под налягане)
1.3 Сила на затягане:
Това е максималната сила на разделяне, която формата може да понесе, след като формата е затворена. Размерът му е приблизително пропорционален на проектираната площ на формованата част. Грубата формула за изчисление е следната:
Сила на затягане (тон)=проекционна повърхност на кухина (инч 2) × коефициент на налягане на материала
Сред тях коефициентът на материално налягане на PS, PE, PP е 1,7; ABS, AS, PMMA е 2; PC, POM, NYLON е 3. За конкретна форма, действителната сила на затягане По-малка или равна на номиналната сила на затягане на машината за бира × 90 процента. Прекомерната сила на затягане не е от полза за машината за бира и ще причини деформация на формата.
2. Температурен параметър (T):
Температурата в процеса на производство на бира се настройва по различен начин според различните гумени материали. Може да се раздели на следните видове:
2.1 Местна температура на материала:
По време на производството на бира е необходимо частично да се изсуши съдържанието на влага в суровините под определен процент, който се нарича частичен материал. Тъй като съдържанието на влага е по-високо от определена част от суровините, това ще причини дефекти като цъфтеж на въздуха и лющене.
2.2 барел температура:
Варелът може да бъде разделен на транспортираща секция, компресионна секция и дозираща секция от бункера до дюзата. Температурата на нагряване на всяка секция се нарича общо температура на цевта. Температура на цевта от ниска към висока. Освен това температурата на дюзата обикновено е малко по-ниска от температурата в края на дозирането.
2.3 Температура на матрицата:
Отнася се за температурата на повърхността на кухината на формата. Зададената температура е различна според формата на всяка част от кухината на формата. Обикновено температурата на формата на частите, които са трудни за залепване, трябва да бъде по-висока, а температурата на предната форма е малко по-висока от тази на задната форма. Когато температурата на всяка част е зададена, температурните колебания трябва да бъдат малки, така че често е необходимо да се използва спомагателно оборудване като машина с постоянна температура и охладител за регулиране на температурата на формата.
3. Параметри на позицията:
3.1 Позиция на винта (S):
Сегментната позиция на преобразуване на скоростта на впръскване и налягането на винта се нарича позиция на винта.
Конкретните сегменти са както следва: S{{0}} S1, S2, S3, SS. Сред тях S0 и SS са равни на количеството стопено лепило, необходимо за една бира, а SS не може да бъде по-малко от 10 mm (обикновено между 15-20 mm); Позицията на кухината на формата е специално зададена и S0, S1, S2, S3 и SS са секциите за инжектиране. Сред тях S3 и SS са секции за задържане на налягането.
3.2 Позиция за изпомпване на лепилото (ЗАСМУКАНЕ НАЗАД):
Когато винтът спре да се върти след връщане на материала, винтът има действие на изпомпване назад, което се нарича изпомпване на лепило, а разстоянието, което се изпомпва, е разстоянието на изпомпване на лепилото. Обикновено е по-малко от 5 мм. Целта на евакуацията е да се предотврати изтичането на стопилката през дюзата; вакуумирането трябва да е подходящо и твърде много вакуумиране ще причини дефекти като въздушни следи и мехурчета в крайния продукт.
3.3 Позиция на отваряне на формата:
Разстоянието между задната повърхност на матрицата и предната повърхност на матрицата се нарича разстояние на отваряне на матрицата. Размерът му е за да може да изважда безпроблемно пластмасовите части.
Препоръчително е да удължите времето на цикъла, ако е твърде голямо.
3.4 Позиция на ежектора:
Това е разстоянието от повърхността на матрицата след изхвърлянето на ежекторния щифт на матрицата. Накарайте продукта да се повдигне от задната повърхност на формата
И е препоръчително да го спечелите гладко. Внимавайте да не оставите напръстника да стигне до края и трябва да има достатъчно поле, за да избегнете счупване на прашката на ежекторната плоча на формата.
4. Параметри на налягането:
4.1 Налягане на впръскване (IP):
Движещата сила, дадена от шнека на стопилката, се нарича инжекционно налягане. Според всеки сегмент от позицията на винта може да се настрои различна задвижваща сила на винта за стопилката. Настройката на задвижващата сила на всяка секция зависи главно от позицията, където стопилката тече в кухината на формата. Когато формата на протичащата кухина на формата е сложна и позицията на лепилото е тънка, съпротивлението на стопилката ще бъде голямо и е необходимо по-голямо задвижване. Когато формата на течащата позиция е проста и съпротивлението на стопилката е малко, може да се настрои малка сила на задвижване, за да се намалят загубите на машината за бира.
4.2 Задържащо налягане (HP):
Когато стопеното лепило запълни кухината на матрицата, за да се компенсира пространството, образувано от кухината на матрицата, и да се уплътни лепилният материал поради охлаждането и свиването на лепилния материал, винтът трябва да придаде определена сила на задвижване на стопеното лепило , и тази сила е задържащото налягане.
Позиционното движение на винтовия прът тук е: S3 SS. Налягането се обозначава с HP. Обикновено средно налягане се използва за големи гумени части, а ниско налягане се използва за малки гумени части. (Обикновено HP е по-малко от IP).
4.3 Обратно налягане (BACK PRESS):
Когато инжектирането и поддържането на налягането са завършени, винтът започва да се върти, така че гуменият материал, първоначално в жлеба на винта и бункера, се притиска в предния край на цевта (измерващата камера) през жлеба на винта и стопеното лепило има сила на реакция върху винта в този момент Принуждаването на винта да се отдръпне се нарича обратен материал.
За да се увеличи плътността на стопилката в предния край на цевта (измерителната камера) и да се регулира скоростта на шнека за отстъпление, трябва да се добави регулируема тяга към шнека, което се нарича обратно налягане. Регулирането на обратното налягане може да регулира степента на смесване на тонера и пластмасовия материал и да повлияе на пластмасовия ефект. Подходящото обратно налягане може да облекчи дефекти като смесване на цветовете, въздушни мехурчета и неравномерен блясък на пластмасовите части, но обратното налягане не трябва да бъде твърде голямо, тъй като прекомерното обратно налягане ще доведе до разлагане на стопилката, причинявайки обезцветяване, черни линии и други дефекти на пластмасовите части. В допълнение, увеличаването на обратното налягане неизбежно ще удължи производствения цикъл и ще увеличи загубата на машината за бира, обикновено около 10 kg/cm2.
4.4 МОЛД ПРОТЕКТ ПРЕСА:
Известен също като защита от ниско напрежение, това е защитно устройство за машината за бира към формата. От позицията за защита на матрицата до момента, когато предната и задната повърхност на матрицата са прикрепени, през този период силата на затягащия механизъм за изтласкване на задната форма на матрицата е относително ниска и когато съпротивлението е по-високо от движещата сила възникнала по време на процеса на напредване, формата ще се отвори автоматично, за да спре действието на затягане на формата, така че ако има някакво чуждо вещество между предната и задната форма по време на затягането на матрицата, формата може да бъде защитена.
Формата, затягаща ниско налягане, обикновено е по-голяма от матрицата без редове и стойността е 10-20kg/cm2.
4.5 КОНТАКТНА ПРЕСА ЗА ФУХОЛ:
Известно също като натиск на затягане, когато формата е затворена, за да накара предната и задната повърхност на формата да паснат една към друга, силата на затягане автоматично ще се промени от ниско на високо налягане. Натискът при затягане не трябва да е твърде висок, в противен случай ще повреди повърхността на формата; при регулиране е достатъчно предната и задната повърхност на формата да имат определено налягане, обикновено 80-100kg/cm2. Ниска скорост, затягане с високо налягане).
4.6 Налягане на ежектора:
Силата на изтласкване, приложена от машината за бира към гърба на изхвърлящата плоча на формата, трябва да бъде достатъчно голяма, за да изхвърли пластмасовите части.
5. Параметри на скоростта:
5.1 Скорост на впръскване (V):
Когато машината за бира инжектира лепило, винтът задвижва скоростта на движение на стопилката. Скоростта на впръскване се влияе главно от фактори като налягането на впръскване, съпротивлението на кухината на формата спрямо стопилката и вискозитета на самата стопилка. Когато налягането на впръскване е по-голямо от съпротивлението на кухината и вискозитета на стопилката, може да се постигне зададената скорост на впръскване. Пълна игра.
Например: S0, S1 е V1, в този момент стопеното лепило запълва кухината и са необходими ниска скорост и средно налягане; S1, S2 е V2 и стопеното лепило запълва кухината в този момент и са необходими висока скорост и високо налягане; S2, S3 е V3 и стопеното лепило запълва пластмасовите части Периферия, изискват се средна скорост и ниско налягане и скоростта на инжектиране намалява бавно с увеличаване на съпротивлението на пълнене на кухината, докато достигне нула. Конкретната настройка на скоростта на впръскване на всяка секция зависи от формата на стопилката, протичаща през кухината.
5.2 Скорост на шнека (R):
Скоростта, с която шнекът подава материал към цевната дозираща камера, се нарича скорост на шнека. Влияе на обратната скорост на винта. Когато обратното налягане е зададено, колкото по-висока е скоростта на шнека, толкова по-голяма е обратната скорост. Регулирането на скоростта на винта може да коригира пластифициращия ефект на гумения материал и да подобри дефекти като неравномерен цветови тон и смесване на цветовете на продукта. Въпреки това, ако скоростта на винта е твърде висока, гуменият материал ще се разложи поради прекомерно срязване и в същото време въздухът ще се смеси в цевта, причинявайки Продуктът генерира мехурчета.
PC, PE, PVC, POM, PMMA и други чувствителни на топлина пластмаси с висок вискозитет не са подходящи за висока скорост на шнека. Скоростта на винта е представена от R1 и R2. Обикновено R1 използва средна скорост, а R2 използва ниска скорост, което има защитен ефект върху машината за бира.
5.3 Скорост на изпомпване на лепилото (SB.SPEED):
Скоростта на отстъпление, когато винтът е вакуумиран, се нарича скорост на изпомпване на лепилото и обикновено е препоръчително да изберете средна или ниска скорост.
5.4 Скорост на отваряне и затягане:
Скоростта на отваряне на формата е представена от MO1, MO2 и MO3. Обикновено бавната скорост се използва, когато предната и задната повърхност на формата са разделени, така че настройките на матриците с различни шаблони са различни. Общи настройки за форми с две плочи: бавно, бързо и бавно; общи настройки за форми с три плочи: средно, бавно и бавно. Скоростта на затягане се изразява чрез: MC1, MC2, MC3, като цяло се използва бавна скорост, когато предната и задната повърхност на матрицата са в контакт, така че настройката на матрицата с две плочи: средна, бърза, бавна; настройката на формата с три плочи: средно, бавно, бавно.
5.5 Скорост на ежектора (EJ SPEED):
Скоростта, с която напръстникът изхвърля пластмасовата част, се нарича скорост на напръстника. Лепилните части на различните структури имат различни настройки и обикновено се използва средна скорост.
6. Времеви параметър (t):
6.1 Време за кръгъл материал:
Различните съединения изискват различно време.
6.2 Време на инжектиране (INJ-HOLD TIME):
Времето, необходимо за преместване на винта от S0 до S3, трябва да бъде настроено така, че да съответства на позицията на винта.
6.3 Време на задържане (HT):
Времето от винт S3 до началото на захранването обикновено е 1-2 секунди и не трябва да е твърде дълго, в противен случай ще се губи време.
6.4 Време за охлаждане (COOLING TIME):
Времето за охлаждане е времето от момента, в който винтът започне да се връща обратно, до момента, в който формата е готова за отваряне. Времето за охлаждане не може да бъде по-малко от времето за връщане.
6.5 Време на цикъл (CYCLE TIME):
Времето, необходимо на машината за варене, за да започне процеса на варене и да започне следващия процес на варене. Изискването е колкото по-кратък е, толкова по-добре от предпоставката за производство на квалифицирани пластмасови части.
