1. Трудност при отстраняване на вратата
По време на процеса на леене под налягане портата е заседнала в ръкава на вратата и не е лесно да излезе. При отваряне на формата продуктът може да се повреди от пукнатини. Освен това операторът трябва да използва върха на медния прът, за да го избие от дюзата, за да го разхлаби преди изваждане от формата, което сериозно засяга ефективността на производството.
Основните причини за този вид повреда са: гладкостта на конусния отвор на вратата е лоша и има следи от нож в периферната посока на вътрешния отвор; второ, материалът е твърде мек, малкият край на конусния отвор е деформиран или повреден след период на употреба и сферичната кривина на дюзата е твърде малка, което води до това, че материалът на вратата се създава тук. Конусният отвор на втулката на лечника е труден за обработка, така че стандартните части трябва да се използват колкото е възможно повече. Ако трябва да го обработите сами, трябва също да си направите сами или да закупите специален райбер. Заостреният отвор трябва да бъде шлифован до Ra0.4 или по-висок; освен това трябва да се монтира дърпаща щанга на вратата или механизъм за изхвърляне на вратата.
2. Голяма динамична форма и фиксиран офсет на матрицата
Големите форми имат различни скорости на пълнене във всички посоки и се влияят от собственото тегло на матрицата по време на зареждането на матрицата, което води до динамични и фиксирани отмествания на матрицата. В горните ситуации силата на странично изместване ще бъде добавена към направляващата колона по време на инжектирането и повърхността на направляващата колона ще бъде грапава и повредена по време на отваряне на формата. В тежки случаи направляващият стълб ще бъде огънат или отрязан и матрицата може дори да не може да се отвори.
За да се решат горните проблеми, към разделителната повърхност на матрицата се добавят високоякостни позициониращи ключове, по един от всяка страна. Най-простият и ефективен е използването на цилиндрични ключове. Перпендикулярността между отвора на водещия стълб и разделителната повърхност е от решаващо значение. По време на обработката подвижните и неподвижните форми се подравняват и затягат, след което пробиването се извършва с едно движение на бормашината. Това гарантира концентричността на подвижните и фиксираните отвори на формата и минимизира грешката във вертикалността. Освен това твърдостта на топлинната обработка на направляващите стълбове и водещите втулки трябва да отговаря на проектните изисквания.
3. Повреда на направляваща колона
Направляващият стълб играе главно насочваща роля във формата, за да гарантира, че формовъчната повърхност на сърцевината и кухината няма да се сблъскат една с друга при никакви обстоятелства. Водещата колона не може да се използва като носеща сила част или позиционираща част.
В няколко случая, по време на инжектиране, подвижните и фиксирани форми ще генерират огромни странични сили на отклонение. Когато се изисква дебелината на стената на пластмасовата част да бъде неравномерна, материалният поток преминава през дебелата стена с висока скорост, генерирайки тук по-голямо налягане; страните на пластмасовата част са асиметрични, като форма със стъпаловидна разделителна повърхност, а противоположните страни са подложени на реакция. Натискът не е равен.
4.Динамично огъване на шаблона
Когато матрицата се инжектира, разтопената пластмаса в кухината на матрицата генерира огромно обратно налягане, обикновено 600-1000 kg/cm. Производителите на форми понякога не обръщат внимание на този проблем, често променят първоначалните размери на дизайна или заменят подвижния шаблон с плочи от стомана с ниска якост. Във форми, които използват ежекторни щифтове за избутване на материали, поради големия обхват на седалките от двете страни, шаблонът ще се огъне надолу по време на шприцването. Следователно подвижният кофраж трябва да бъде изработен от висококачествена стомана с достатъчна дебелина. Не трябва да се използват стоманени плочи с ниска якост като A3. Когато е необходимо, под подвижния кофраж трябва да се поставят опорни колони или опорни блокове, за да се намали дебелината на кофража и да се подобри носещата способност.
5. Ежекторният прът е огънат, счупен или има изтичане на материал
Качеството на самостоятелно направения ежектор е по-добро, но цената на обработката е твърде висока. В днешно време обикновено се използват стандартни части, а качеството е по-лошо. Ако пролуката между ежекторния щифт и отвора е твърде голяма, ще възникне изтичане на материал; но ако празнината е твърде малка, ежекторният щифт ще се разшири и ще заседне поради повишаването на температурата на формата по време на шприцването. Още по-опасно е, че понякога ежекторният щифт не може да се изтласка и след изтласкване на известно разстояние се чупи. В резултат на това, когато формата бъде затворена следващия път, откритият ежекторен щифт не може да бъде нулиран и матрицата се поврежда.
За да се реши този проблем, ежекторният щифт трябва да се шлайфа повторно, като се остави {{0}} mm съответстващ участък в предния край на ежекторния щифт и се шлайфа средната част по-малка с 0. 2 мм. След като всички ежекторни щифтове са сглобени, тяхната съвпадаща хлабина трябва да бъде стриктно проверена, обикновено в рамките на 0.05-0.08 mm, за да се гарантира, че целият ежекторен механизъм може да се движи напред и назад свободно.
6. Лошо охлаждане или изтичане на воден канал
Охлаждащият ефект на матрицата пряко влияе върху качеството и ефективността на производството на продукта. Например, ако охлаждането е лошо, продуктът ще се свие значително или свиването ще бъде неравномерно, причинявайки дефекти като изкривяване и деформация; от друга страна, пълното или частично прегряване на формата ще попречи на формата да се образува нормално и ще спре производството. В тежки случаи ежекторният щифт и други подвижни части могат да заседнат поради топлинно разширение. И повреден.
Дизайнът и обработката на охладителната система зависят от формата на продукта. Не пропускайте тази система, защото структурата на формата е сложна или обработката е трудна. Особено за големи и средни форми, проблемът с охлаждането трябва да бъде напълно обмислен.
7. Плъзгачът е наклонен и нулирането не е гладко.
В някои форми, поради ограничената площ на шаблона, дължината на водещия жлеб е твърде малка и плъзгачът е изложен извън водещия жлеб, след като действието на издърпване на сърцевината приключи. По този начин плъзгачът се накланя лесно в етапа на издърпване след сърцевината и началния етап на затваряне и нулиране на формата, особено по време на затваряне. При формоване плъзгачът не се нулира гладко, което води до повреда на плъзгача или дори до повреда поради огъване.
Според опита, след като плъзгачът завърши действието по издърпване на сърцевината, останалата дължина в улея не трябва да бъде по-малка от 2/3 от цялата дължина на направляващия жлеб.
8. Механизмът за опъване с фиксирано разстояние се повреди
Механизми за опъване с фиксирано разстояние, като въртящи се куки и катарами, обикновено се използват при фиксирано издърпване на сърцевината на матрицата или някои форми за вторично изваждане от формата. Тъй като такива механизми са монтирани по двойки от двете страни на формата, техните действия трябва да бъдат синхронизирани. Тоест, формата е затворена и изкривена едновременно, и формата е отворена до определена позиция и едновременно с това е отделена. След като синхронизацията се загуби, шаблонът на изтегления калъп ще бъде изкривен и повреден. Частите на тези механизми трябва да имат висока твърдост и устойчивост на износване и са трудни за регулиране. Животът на механизма е кратък, така че избягвайте да ги използвате, доколкото е възможно. Вместо това можете да използвате други механизми.
Когато силата на издърпване на сърцевината е относително малка, може да се използва пружина за изтласкване на фиксираната форма; когато силата на издърпване на сърцевината е относително голяма, може да се приеме структура, при която сърцевината се плъзга, когато подвижната форма се отдръпне и действието на издърпване на сърцевината първо завършва и след това формата се отделя; При големи форми могат да се използват хидравлични цилиндри за издърпване на сърцевината.
Механизмът за издърпване на сърцевината на плъзгача с наклонен щифт е повреден. Най-често срещаните проблеми с този механизъм са, че обработката не е на място и използваните материали са твърде малки. Има два основни проблема: ъгълът А на наклона на косия щифт е голям. Предимството е, че може да произвежда по-големи ходове на формоване при по-кратък ход на отваряне на формата. Разстояние на издърпване на сърцевината. Въпреки това, ако ъгълът на наклон A е твърде голям, когато силата на извличане F е определена стойност, силата на огъване P=F/COSA върху наклонения щифт ще стане по-голяма по време на процеса на издърпване на сърцевината и деформацията на наклонения щифт и износването на наклонения отвор лесно ще настъпи. ;В същото време тягата нагоре N=FTGA, генерирана от наклонения щифт на плъзгача, е по-голяма. Тази сила увеличава положителното налягане на плъзгача върху направляващата повърхност във водещия жлеб, като по този начин увеличава съпротивлението на триене, когато плъзгачът се плъзга, лесно причинявайки приплъзване. Не е гладко, водещият жлеб е износен. Според опита ъгълът на наклон А не трябва да бъде по-голям от 25 градуса.
9. Лошо изпускане в шприцформата
Газът често се произвежда в шприцформи. Какво го причинява?
(1) Наличие на въздух в системата за изливане и кухината на формата;
(2) Някои суровини съдържат влага, която не е била отстранена чрез сушене, която ще се изпари във водна пара при високи температури;
(3) Тъй като температурата е твърде висока по време на леене под налягане, някои нестабилни пластмаси ще се разложат и ще отделят газ;
(4) Газове, генерирани от изпаряване на определени добавки в пластмасови суровини или химически реакции помежду си.
В същото време причината за лошото изпускане също трябва да се открие възможно най-скоро. Лошото изпускане на шприцформите ще доведе до редица опасности за качеството на пластмасовите части и много други аспекти, главно както следва:
(1) По време на процеса на леене под налягане стопилката ще замени газа в кухината. Ако газът не се изпусне навреме, това ще причини трудности при запълването на стопилката, което ще доведе до недостатъчен инжекционен обем за запълване на кухината;
(2) Неплавното отстраняване на газ ще създаде високо налягане в кухината на матрицата и ще проникне във вътрешността на пластмасата при определена степен на компресия, причинявайки качествени дефекти като кухини, пори, разхлабена тъкан и сребърни ивици;
(3) Тъй като газът е силно компресиран, температурата в кухината на матрицата се повишава рязко, което на свой ред причинява разлагане и изгаряне на заобикалящата го стопилка, причинявайки локална карбонизация и изгаряне на пластмасовите части. Появява се главно при сливането на две стопилки и при фланеца на вратата;
(4) Лошото отстраняване на газ води до различни скорости на стопилката, навлизащи във всяка кухина. Поради това лесно се образуват следи от изтичане и следи от сливане и механичните свойства на пластмасовите части се намаляват;
(5) Поради запушването на газ в кухината, скоростта на пълнене на формата ще бъде намалена, цикълът на формоване ще бъде засегнат и ефективността на формоване ще бъде намалена.
В пластмасовите части основното разпределение на мехурчетата е:
(1) Мехурчетата, генерирани от въздуха, натрупан в кухината на формата, често се разпределят в частите, противоположни на вратата;
(2) Мехурчетата, получени от разлагане или химическа реакция в пластмасови суровини, се разпределят по дебелината на пластмасовата част;
(3) Мехурчетата, генерирани от изпаряването на остатъчната вода в пластмасовите суровини, са неравномерно разпределени по цялата пластмасова част.
