Пробиването на дълбоки отвори винаги е било труден проблем при механичната обработка и обработката на матрици. Един съученик се сблъска с обработка на отвор с дълбочина 48 × 215 мм върху форма за гумен маркуч преди. Надявам се да запиша ямата, през която той премина, и да ви я предоставя. Малко помощ и справка.
1. Анализ на диаграма на части и планиране на процеса
Анализ на чертеж на част
Фигура 1 показва частта на матрицата за гумен маркуч, има 4 отвора с диаметър 48 × 215 mm дълбоки, които трябва да бъдат обработени. Общият размер е 420 × 270 × 250 mm, има 4 канала отгоре, отдолу, отляво и отдясно, има стъпала на повърхността на отвора, а наклоните от двете страни са повърхности, съответстващи на реда.
Фигура 1 Части на формата за маркуч
Размерът на частта е показан на фигурата. Изискванията на процеса на тази част са, че конусността на отвора не трябва да надвишава {{0}}.1mm, стойността на грапавостта на повърхността трябва да бъде Ra3.2μm, толерансът на разстоянието на отвора не трябва да надвишава {{6 }}.03 мм, а вертикалността трябва да бъде 0.03 мм. Продуктът от тази форма Това е стъклен гумен маркуч, дебелината на стената му е само 0,8 мм и клиентът изисква дебелината да надвишава 0,8 мм няма да бъде приета. Може да се каже, че колкото по-тънки, толкова по-добре, това е за спестяване на разходи.
По това време наистина нямах представа за толкова трудна част. Въпреки че нашият отдел отговаряше само за обработката на пробиви с дълбоки кухини, клиентите можеха да си сътрудничат с друга обработка. След много опити беше разработена проста и разумна схема за обработка.
Планиране на процеса
Проста последователност на обработка преди разточване на част
След като финият материал се върне, фрезата първо обработва жлебовете от двете страни. Както е показано на Фигура 1, позициите B и E са първо груби и след това прецизирани и числото се обработва.
Стъпалата в предната част на машината са грапави, оставяйки поле от 0,5 mm от едната страна, както е показано на фигура 1 в A и F.
Стъпката на обработената долна повърхност е грапава и от едната страна е оставено поле от 0,5 mm, както е показано в C и D на Фигура 1.
След това затегнете отново и регулирайте измервателния уред, разделете четирите страни и центрирайте центъра за пробиване и позициониране. Обработва се поетапно със свредла с диаметър 10мм, 24мм и 35мм, като накрая се пробива със свредло с диаметър 44мм.
След завършване отидете до голямата водна мелница, за да обработите повърхността и дъното, както е показано на Фигура 2, и смилайте до броя, за да сте сигурни, че успоредността е 0.03 mm.
Както е показано на фигура 1, 0.3 mm довършителни работи са запазени за странично шлайфане на B и E.
Базови данни за затягане и позициониране на части
Детайлът се затяга директно върху CNC работната маса и 4-те крака на матрицата се затягат съответно, а калибрирането се разделя на центрове и грешката се контролира в рамките на 0.03 mm.
2. CNC обработка на детайли
Анализ на чертеж на част
Самостоятелно направен инструмент за пробиване: първо направете държач за инструмент за пробиване, както е показано на фигура 3, материалът е 837H, първо грубо струговане, резерв 0.5 mm марж и го обработете с външна цилиндрична мелница след топлинна обработка, фокусът е да се осигури коаксиалност. Държачът за малък нож с вложка на острието се закупува стандартно 10×10 мм, което е удобно за смяна на острието и гарантира размера.
Ъгълът на наклона на вградения малък държач за ножове е 20 градуса, обработка на рязане на тел, леко стегнато прилягане. Държачът за пробиващи инструменти е снабден с винтове с вътрешен шестостен M6 mm, а държачът за малки инструменти е заключен с винтовете с вътрешен шестоъгълник. Твърдосплавните вложки са монтирани в стандартния малък държач за инструменти, основният ъгъл на отклонение е 30 градуса, ъгълът на хлабина на лицевата страна е 15 градуса, а острия ъгъл на вложката има ъгъл от R0,3~ R0,4 mm за минимизиране на контактната повърхност за предотвратяване на вибрации.
снимка
снимка
Фигура 2 Размери на частите
Определя се планът за обработка
Схема за обработка на отвори 1
Рязането на тел с бързо подаване е най-директният и прост метод без груба обработка, но тъй като размерът е твърде дълбок до 215 мм, е трудно да се реши проблемът с охлаждането и промиването по време на обработката и е лесно да се счупи телта и стойността на грапавостта на повърхността не отговаря на изискванията.
Схема за обработка на отвори 2
При бавно рязане на тел телта е лесна за счупване поради дълбочината на отвора, но таксата за обработка за всеки отвор е около 1945 юана, а общата цена на рязането на тел за формата е близо 7700 юана, което е далеч над изчисляване на разходите на клиента.
Схема за обработка на отвори 3
Процес на фрезоване на CNC форма, използвайте удължена дръжка за монтиране на зърна от нож с кръгла или диамантена форма, обработка на дълбоки слоеве, поради голямата контактна площ, звукът е много силен и груб всеки път, когато инструментът влиза и излиза, и грапавостта на обработената повърхност Стойността и точността на размерите са много лоши и от време на време има подрязани канали в средата. Само грапавостта не може да се контролира, което е далеч от стандарта.
Схема за обработка на отвори 4
За CNC пробиване използваният модел е модел 850B, който може да се използва за общи металорежещи машини. Височината на Z-ос на този модел е 500 mm, което може да отговори на изискванията за обработка на държач за пробивни инструменти 230 и дълбочина на отвора на детайла от 250 mm, а общото време за обработка на отвор отнема само 2 часа, точността на обработка е висока и стойността на грапавостта на повърхността и точността на размерите отговарят на изискванията на чертежа. Чрез сравнение на разходите, точността на обработката и трудността на обработката се избира планът за обработка на отвора от план 4.
CNC процес на пробиване
Затягане и подравняване
Поставете детайла върху машинния инструмент, затегнете позицията на четирите ъгъла и нивелирайте успоредната позиция и хоризонталността на детайла. Ако надвишава {{0}}.03 mm, горната и долната страна на детайла трябва да се шлифоват отново, в противен случай е трудно да се осигури вертикалността на отвора. Толерансът на калибриране се контролира в рамките на 0,02 mm. Сред 4-те повърхности, втората повърхност на стъпката се използва като повърхност 0 на Z-ос за обработка и има достатъчно място за повдигане на инструмента, доколкото е възможно.
Държач за пробиващи инструменти
За първата груба обработка измерете размерите на пробиващия диск по-висок от големия държач на инструмента с настолна карта и запазете около {{0}}.5 мм от едната страна за груба обработка, което е удобно за полу - довършителна обработка. Основният ъгъл на отклонение на вложката за пробиване е 30 градуса, ъгълът на хлабина на фланга е 15 градуса, а радиусът на върха на инструмента е R0.3~R0.4mm, така че като за минимизиране на контактната повърхност и сила за предотвратяване на подрязване, причинено от вибрации. Повърхността на пробивния инструмент спрямо детайла е 0.
Скучна програма
Команден формат G76X_Y_Z_R_Q_P_F_;, G76 е добре скучен команда, координатна позиция на отвора X/Y/Z, P е пауза в долната част на отвора, Q означава отместване на пауза след обработка на инструмента, за да се предотврати надраскване на обработената страна при повдигане на инструмента.
Настройка на параметрите за груба обработка
Скоростта S е 120 rpm, подаването F е 80 mm/min, количеството на рязане е 1,0 mm, маслото за рязане е охлаждащата течност, течливостта на маслото трябва да е добра и охлаждането е на място.
Настройка на параметрите на полуобработката
След приключване на грубата обработка се извършва номер на картата и проверка. Размерът на дълбокия вътрешен отвор може да бъде измерен чрез габарит на вътрешния отвор, който обикновено има определена конусност. Скоростта S е 110 rpm, подаването F е 70 mm/min, а количеството на рязане е 0,6 mm. Маслото за рязане е охлаждащата течност, течливостта на маслото трябва да е добра и охлаждането е налице, за да се гарантира грапавостта на довършителната обработка.
Довършителни настройки на параметрите
Всеки отвор се обработва с ново острие, скоростта S е 100 об/мин, а подаването е 60 мм/мин. Позицията на острието се измерва с микрометърна карта, а малкият държач на инструмента се заключва за обработка. Първо тествайте обработката на отвора, тъй като има стъпка от 15 мм върху горната повърхност на детайла, докато размерът отговаря на изискванията на чертежа.
3. Програмиране
снимка
Забележка: За груба обработка, междинна обработка и крайна обработка, променяйте само стойността на F и S в програмното съдържание.
Този набор от планове за обработка е претърпял няколко подобрения на място. Започва от плана за обработка на фрезоване на формата. В средата ножът трябва да се повдигне и смени няколко пъти. Времето за обработка на всяка дупка е около 4 часа. Обработената стойност на грапавостта прави клиента много доволен. Главоболието накара да отнеме един ден за полиране на дупка с машината при втория процес, а заоблеността на полираната дупка не беше на ниво.
снимка
Фигура 3 държач за пробиващи инструменти
Пробивната обработка включва главно настройката на двата параметъра подаване и скорост. Скоростта на подаване обикновено се изчислява като Vc=πDN/1,000. След многократна обработка на място и непрекъснато усъвършенстване, най-накрая се заключава, че крайната скорост S е 100 rpm. Подаване F е 60 мм/мин. Въпреки че резултатът е прост и изисква много усилия, може да се заключи, че междинната обработка/полуобработката и финалната обработка могат да бъдат завършени наведнъж. Общото време за обработка на всеки отвор е в рамките на 2 часа. Цилиндричност и грапавост Всички стойности отговарят на стандарта, което намалява времето за вторична обработка на клиента, наистина подобрява производствената ефективност и е спечелило похвала от клиентите.
Въпреки че този набор от окончателен скучен план за обработка е прост, процесът наистина не е лесен. Ако някой детайл липсва, ефектът от обработката може да е различен. Най-тревожното нещо при пробиването на дълбоки дупки е, че ще се появят вибрации по време на обработката и прекомерната сила ще причини подрязване, детайлът ще бъде бракуван. Ето защо, в аспектите на избора на острието, предпазните мерки и други параметри на обработка, надявам се, че може да играе роля в справката и превенцията.
