бележка на редактора
Обработката с пробиване на дълбоки отвори винаги е била труден проблем при механичната обработка и обработката на матрици. Преди един колега се сблъска с проблем с обработката на отвор с дълбочина 48 × 215 mm върху форма за гумен маркуч. Сега споделете ямите, в които е стъпил, с всички, надявайки се да предоставите някаква помощ и справка.
снимка
Анализ на чертежа на част и планиране на процеса
снимка
1. Анализ на чертежи на части
Частта на формата за маркуч е показана на фигура 1 и има четири отвора с диаметър 48 × 215 mm, които трябва да бъдат обработени. Общият размер е 420 × 270 × 250 мм, има 4 канала отгоре, отдолу, отляво и отдясно, има стъпала на повърхността на отвора, а наклоните от двете страни са повърхности, съответстващи на реда.
снимка
Фигура 1 Части на формата за маркуч
Технологичните изисквания на тази част са, че конусността на отвора не може да надвишава {{0}}.1mm, стойността на грапавостта на повърхността е Ra3.2μm, толерансът на разстоянието на отвора не може да надвишава 0.{ {8}}3 mm, а вертикалността е 0.03 mm. Продуктът от тази форма е стъклена гумена тръба и дебелината на стената й е само 0,8 mm, а клиентът иска дебелината да надвишава 0,8 mm да не се приема. Може да се каже, че колкото по-тънки, толкова по-добре, това е за спестяване на разходи.
По това време наистина нямах представа за толкова трудна част. Въпреки че звеното на автора е отговорно само за обработката на пробиви с дълбоки кухини, клиентите могат да си сътрудничат в други аспекти на обработката. След много опити най-накрая беше разработена проста и разумна схема за обработка.
2. Планиране на процеса
(1) Проста последователност на обработка преди пробиване на детайла
След като финият материал се върне, фрезата първо обработва жлебовете от двете страни. Както е показано на Фигура 1, позициите B и E са първо груби и след това прецизирани и числото се обработва.
Стъпалата в предната част на машината са грапави, оставяйки поле от 0,5 mm от едната страна, както е показано на фигура 1 в A и F.
Стъпката на обработената долна повърхност е грапава и от едната страна е оставено поле от 0,5 mm, както е показано в C и D на Фигура 1.
След това затегнете отново и регулирайте измервателния уред, разделете четирите страни и центрирайте центъра за пробиване и позициониране. Обработва се поетапно със свредла с диаметър 10мм, 24мм и 35мм, като накрая се пробива със свредло с диаметър 44мм.
След завършване отидете до голямата водна мелница, за да обработите повърхността и дъното, както е показано на Фигура 2, и смилайте до броя, за да сте сигурни, че успоредността е 0.03 mm.
снимка
снимка
Фигура 2 Размери на частите
Както е показано на фигура 1, 0.3 mm довършителни работи са запазени за странично шлайфане на B и E.
(2) Базови данни за затягане и позициониране на частите
Детайлът се затяга директно върху CNC работната маса и 4-те крака на формата са кодирани отделно и калибрирането е разделено на центрове и грешката се контролира в рамките на 0.03 mm.
снимка
CNC обработка на детайли
снимка
1. Анализ на чертежи на части
Самостоятелно направен инструмент за пробиване: първо направете държач за инструмент за пробиване, както е показано на фигура 3, материалът е 837H, първо грубо струговане, резерв 0.5 mm марж и го обработете с външна цилиндрична мелница след топлинна обработка, фокусът е да се осигури коаксиалност. Държачът за малък нож с вложка на острието се закупува стандартно 10×10 мм, което е удобно за смяна на острието и гарантира размера.
Ъгълът на наклона на вградения малък държач за ножове е 20 градуса, обработка на рязане на тел, леко стегнато прилягане. Държачът за пробиващи инструменти е снабден с винтове с вътрешен шестостен M6 mm, а държачът за малки инструменти е заключен с винтовете с вътрешен шестоъгълник. Твърдосплавните вложки са монтирани в стандартния малък държач за инструменти, основният ъгъл на отклонение е 30 градуса, ъгълът на хлабина на лицевата страна е 15 градуса, а острия ъгъл на вложката има ъгъл от R0,3~ R0,4 mm за минимизиране на контактната повърхност за предотвратяване на вибрации.
2. Определяне на план за обработка
(1) Схема за обработка на дупки 1 приема обработка с бързо рязане на тел. Този метод е най-директният и прост и не е необходимо да се грубува. Въпреки това, поради дълбокия размер от 215 mm, е трудно да се реши охлаждането и промиването по време на обработката и е лесно да се счупи жицата и повърхността е грапава. стойността не отговаря на изискванията.
(2) План за обработка на дупка 2 приема бавна обработка с рязане на тел и телта е лесна за счупване поради дълбочината на дупката, но таксата за обработка за всяка дупка е около 1945 юана, а общата цена на рязане на тел за плесента е почти 7700 юана, което е далеч отвъд изчислението на разходите на клиента.
(3) Схема за обработка на дупки 3 CNC фрезоване на формата, използване на удължена дръжка за монтиране на кръгли или ромбични остриета от сплав и обработка на дълбоки слоеве. Поради голямата контактна площ, звукът е много силен и груб, когато инструментът влиза и излиза всеки път. , стойността на грапавостта на обработената повърхност и точността на размерите са много лоши и от време на време има подрязани канали в средата, грапавостта сама по себе си не може да се контролира и е далеч от достигане на стандарта.
(4) План за обработка на отвори 4 CNC пробиване, използваният модел е тип 850B, който може да се използва за общи металорежещи машини. Височината на Z-ос на този модел е 500 mm, което може да отговори на изискванията за обработка на държач за пробивни инструменти 230 и дълбочина на отвора на детайла 250 mm, а времето за обработка е само 2 часа на отвор, точността на обработка е висока и стойността на грапавостта на повърхността и точността на размерите отговарят на изискванията на чертежа.
Чрез сравнение на разходите, точността на обработката и трудността на обработката се избира планът за обработка на отвора от план 4.
3. Процес на пробиване с ЦПУ
(1) Затегнете и подравнете детайла върху машинния инструмент, затегнете позицията на 4-те ъгъла и нивелирайте успоредната позиция и нивото на детайла. Ако надвишава 0.03 mm, горната и долната страна на детайла трябва да се шлифоват отново, в противен случай е трудно да се осигури вертикалността на отвора. Толерансът на калибриране се контролира в рамките на 0.02 mm. Сред 4-те повърхности, втората повърхност на стъпката се използва като повърхност 0 на Z-ос за обработка и има достатъчно място за повдигане на инструмента, доколкото е възможно.
(2) Инсталирайте държача на инструмента за пробиване За първата груба обработка, измерете размера на острието за пробиване по-висок от големия държач на инструмента с настолна карта и запазете около 0.5 mm от едната страна за груба обработка, която е удобен за полуобработка. Водещият ъгъл на отклонение на вложката за пробиване е 30 градуса, ъгълът на хлабина на фланга е 15 градуса, а заобленият ъгъл на върха на инструмента е R0.3~R{{10} }.4 mm, така че да се сведе до минимум контактната повърхност и силата, за да се предотврати подрязване, причинено от вибрации. Повърхността на пробивния инструмент спрямо детайла е 0.
(3) Командният формат на скучната програма е G76X_Y_Z_R_Q_P_F{{ 8}};, G76 е командата за фино пробиване, X/Y/Z координатна позиция на отвора, P означава, че има пауза в долната част на отвора, Q означава, че инструментът е на пауза и е изместен след обработка, и е устойчив на надраскване при повдигане на инструмента Раната е обработена отстрани.
(4) Настройка на параметъра за груба обработка Скоростта S е 120 rpm, подаването F е 80 mm/min, количеството на рязане е 1,0 mm, маслото за рязане е охлаждащата течност, течливостта на маслото трябва да бъде добре и охлаждането е на място.
(5) Задават се параметрите за полуфинална обработка. След завършване на грубата обработка се извършва номер на картата и проверка. Размерът на дълбокия вътрешен отвор може да бъде измерен чрез габарит на вътрешния отвор, който обикновено има определена конусност. Скоростта S е 110 rpm, а подаването F е 70 mm. /мин, количеството на рязане е 0,6 mm, маслото за рязане е охлаждащата течност, течливостта на маслото трябва да е добра и охлаждането е налице, за да се гарантира грапавостта на финалната обработка.
(6) Настройка на параметрите за довършителни работи Всеки отвор се обработва с ново острие, скоростта S е 100 rpm, подаването F е 60 mm/min, позицията на острието се измерва с микрометърна карта и малкият държач на инструмента е заключен за обработка. Първо тествайте обработката на отвора, тъй като има стъпка от 15 мм върху горната повърхност на детайла, докато размерът отговаря на изискванията на чертежа.
