CNC обработката, наричана още обработка с цифрово управление, се отнася до обработката, извършвана с инструменти за обработка с цифрово управление. Тъй като CNC обработката се управлява от компютър след програмиране, CNC обработката има предимствата на стабилно качество на обработка, висока точност на обработка, висока повторяемост, сложна повърхностна обработка и висока ефективност на обработка. В действителния процес на обработка човешкият фактор и експлоатационният опит до голяма степен ще повлияят на качеството на крайната обработка. След това нека да разгледаме дванадесетте ценни преживявания, обобщени от стар шофьор с десет години опит в CNC обработката...
снимка
1. Как да разделим процеса на обработка с ЦПУ?
Разделянето на процесите на обработка с ЦПУ обикновено може да се извърши по следните начини:
1. Методът на концентрация на инструмента и последователност е да се раздели процесът според използвания инструмент и да се използва един и същ инструмент cnc за обработка на всички части, които могат да бъдат завършени върху детайла. В други части, които могат да довършат с втория нож и третия. По този начин броят на смените на инструмента може да бъде намален, времето на престой може да бъде компресирано и ненужните грешки при позициониране могат да бъдат намалени.
2. Метод на сортиране на обработка на части За части с много CNC обработващо съдържание, обработващата част може да бъде разделена на няколко части според нейните структурни характеристики, като вътрешна форма, форма, извита повърхност или равнина. Обикновено равнината и позициониращата повърхност се обработват първо, а след това дупките се обработват; първо се обработват простите геометрични фигури, а след това сложните геометрични форми; първо се обработват частите с по-ниска точност, а след това частите с по-високи изисквания за точност.
3. Последователен метод на груба и крайна CNC обработка За части, които са склонни към деформация при CNC обработка, е необходимо да се коригира формата поради възможната деформация след груба обработка. отделно. За да обобщим, при разделяне на процеса е необходимо гъвкаво да се разбере структурата и технологичността на частите, функцията на машинния инструмент, съдържанието на CNC обработката на частите, броя на инсталациите и производствената организация на мерна единица. Освен това се препоръчва да се приеме принципът на концентрация на процеса или принципът на дисперсия на процеса, който трябва да се определя според действителната ситуация, но трябва да се стреми да бъде разумен.
2. Какви принципи трябва да се следват при подреждането на последователността на обработка с ЦПУ?
Подредбата на последователността на обработка трябва да се вземе предвид в зависимост от структурата на детайла и състоянието на заготовката, както и необходимостта от позициониране и затягане. Основният момент е, че твърдостта на детайла не е повредена. Последователността обикновено трябва да се извършва съгласно следните принципи:
1. CNC обработката на предишния процес не може да повлияе на позиционирането и затягането на следващия процес и процесът на обработка на общи машинни инструменти, разпръснати в средата, също трябва да се разглежда изчерпателно.
2. Първо извършете процеса на вътрешна форма и вътрешна кухина, а след това извършете процеса на обработка на формата.
3. По-добре е да свържете един и същ метод на позициониране и затягане или един и същ процес на обработка с cnc инструмент, за да намалите броя на повтарящите се позиционирания, броя на смените на инструмента и броя на преместването на притискащата плоча.
4. За множество процеси в една и съща инсталация първо трябва да се организира процесът с по-малко твърдо увреждане на детайла.
3. На какви аспекти трябва да се обърне внимание при определяне на метода на затягане на детайла?
Трябва да се обърне внимание на следните три точки, когато се определя базовата точка за позициониране и схемата на затягане:
1. Стремете се да уеднаквите критериите за изчисление на дизайна, процеса и програмирането.
2. Минимизирайте броя на времената на затягане и се опитайте да постигнете всички повърхности, които да бъдат обработени с ЦПУ след едно позициониране.
3. Избягвайте използването на схемата за ръчно регулиране, заета от машината.
4. Приспособлението трябва да е отворено и неговият механизъм за позициониране и затягане не може да повлияе на движението на инструмента при CNC обработка (като сблъсък). Когато се сблъскате с такава ситуация, той може да бъде затегнат с помощта на менгеме или чрез добавяне на долна плоча за изтегляне на винтове.
4. Как да се определи разумността на точката на настройка на инструмента? Каква е връзката между координатната система на детайла и програмната координатна система?
1. Точката на настройка на инструмента може да бъде зададена на частта, която ще се обработва, но имайте предвид, че точката на настройка на инструмента трябва да бъде референтната позиция или частта, която е завършена. Понякога точката за настройка на инструмента се унищожава от cnc след първия процес, което ще причини втория. Няма начин да намерите точките за настройка на инструмента в първия процес и по-късно, така че когато настройвате инструмента в първия процес, обърнете внимание на до относителна позиция за настройка на инструмента на място, което има относително фиксирана връзка на размера с еталонната позиция за позициониране, така че относителната позиционна връзка между тях може да бъде Намерете оригиналната точка за настройка на инструмента. Тази относителна позиция за настройка на инструмента обикновено се задава на масата на инструмента или приспособлението. Принципите на подбор са както следва:
1) Лесно е да се намери подравняването.
2) Лесно програмиране.
3) Грешката при настройка на инструмента е малка.
4) Удобно е и може да се провери по време на обработката.
2. Изходната позиция на координатната система на детайла се задава от оператора. Определя се от настройката на инструмента след затягане на детайла. Той отразява отношението на позицията на разстоянието между детайла и нулевата точка на машинния инструмент. След като координатната система на детайла е фиксирана, тя обикновено не се променя. Координатната система на детайла и програмната координатна система трябва да бъдат унифицирани, т.е. координатната система на детайла и програмната координатна система са последователни по време на обработката.
5. Как да изберем маршрута на рязане?
Траекторията на инструмента се отнася до траекторията на движение и посоката на инструмента спрямо детайла по време на NC обработка. Разумният избор на маршрут на обработка е много важен, тъй като е тясно свързан с точността на обработка с ЦПУ и качеството на повърхността на частите. При определяне на маршрута на рязане се вземат предвид основно следните точки:
1. Гарантиране на изискванията за точност на обработка на частите.
2. Удобен е за числени изчисления и намалява натоварването при програмиране.
3. Търсете най-краткия маршрут за обработка с ЦПУ, намалете времето за празен инструмент, за да подобрите ефективността на обработка с ЦПУ.
4. Минимизирайте броя на програмните сегменти.
5. За да се осигурят изискванията за грапавост на повърхността на контура на детайла след CNC обработка, крайният контур трябва да се обработва непрекъснато в последния проход.
6. Пътят на врязване и излизане (врязване и излизане) на инструмента също трябва да бъде внимателно обмислен, за да се сведат до минимум следите от инструмента, оставени от спирането на инструмента на контура (внезапната промяна на силата на рязане причинява еластична деформация) и да се избегне вертикално падане върху повърхността на контура. Ножът драска детайла.
6. Как да наблюдавате и коригирате по време на обработка с ЦПУ?
След като детайлът е подравнен и отстраняването на грешки в програмата е завършено, той може да влезе в етапа на автоматична обработка. В процеса на автоматична обработка операторът трябва да наблюдава процеса на рязане, за да предотврати проблеми с качеството на детайла и други злополуки, причинени от необичайно рязане.
Мониторингът на процеса на рязане отчита главно следните аспекти:
1. Мониторинг на процеса на обработка Основното съображение при грубата обработка е бързото отстраняване на излишните резерви върху повърхността на детайла. По време на автоматичната обработка на машинния инструмент, според зададеното количество на рязане, инструментът автоматично реже според предварително зададената траектория на рязане. По това време операторът трябва да обърне внимание, за да наблюдава промяната на натоварването при рязане в процеса на автоматична обработка чрез таблицата за натоварване при рязане и да регулира количеството на рязане според носещата сила на инструмента, за да увеличи максимално ефективността на машинния инструмент.
2. Мониторинг на звука от рязане по време на процеса на рязане В автоматичния процес на рязане, когато рязането обикновено започне, звукът от инструмента, който реже детайла, е стабилен, непрекъснат и бърз, а движението на машинния инструмент е стабилно в този момент . С напредването на процеса на рязане, когато има твърди петна върху детайла или инструментът се износва или инструментът е захванат, процесът на рязане става нестабилен. Нестабилната производителност е, че звукът на рязане се променя и инструментът и детайлът ще се сблъскат един с друг. звук, машината ще вибрира. По това време количеството на рязане и условията на рязане трябва да се коригират навреме. Когато ефектът от настройката не е очевиден, машинният инструмент трябва да бъде спрян, за да се провери състоянието на инструмента и детайла.
3. Мониторинг на процеса на довършителни работи Довършителните работи са главно за осигуряване на размера на обработката и качеството на повърхността на детайла, скоростта на рязане е висока и скоростта на подаване е голяма. По това време трябва да се обърне внимание на влиянието на натрупания ръб върху обработваната повърхност. При обработка на кухини също трябва да се обърне внимание на надрязването и хлабината на инструмента в ъглите. За да се решат горните проблеми, трябва да се обърне внимание на регулирането на позицията на пръскане на флуида за рязане, така че обработената повърхност винаги да е в състояние на охлаждане; другото е да се обърне внимание на качеството на обработената повърхност на детайла и да се избегнат промените в качеството, доколкото е възможно, чрез регулиране на количеството на рязане. Ако настройката все още няма видим ефект, спрете машината и проверете дали първоначалната програма е разумна. Специално внимание трябва да се обърне на позицията на инструмента по време на проверка на окачването или проверка при спиране. Ако инструментът спре по време на процеса на рязане, внезапното спиране на шпиндела ще причини следи от инструмента върху повърхността на детайла. Като цяло спирането трябва да се има предвид, когато инструментът излезе от състоянието на рязане.
4. Мониторинг на инструмента Качеството на инструмента до голяма степен определя качеството на обработка на детайла. В процеса на автоматична обработка и рязане е необходимо да се прецени нормалното състояние на износване и необичайното състояние на повреда на инструмента чрез звуков мониторинг, контрол на времето за рязане, проверка на пауза по време на рязане и анализ на повърхността на детайла. Съгласно изискванията за обработка, инструментите трябва да се обработват навреме, за да се предотвратят проблеми с качеството на обработката, причинени от това, че инструментите не се обработват навреме.
7. Как да изберем разумно инструмента за обработка? Колко фактора има в количеството на рязане? Колко материала има за ножове? Как да определите скоростта на въртене, скоростта на рязане и ширината на рязане на инструмента?
1. За челно фрезоване трябва да се използват твърдосплавни челни фрези без повторно шлайфане или челни мелници. При общо фрезоване опитайте да използвате втория проход за обработка. Най-добре е да използвате челната фреза за грубо фрезоване при първото преминаване и да се движите непрекъснато по повърхността на детайла. Ширината на всяко преминаване се препоръчва да бъде 60 процента --75 процента от диаметъра на инструмента.
2. Челни фрези и челни фрези с карбидни вложки се използват главно за обработка на издатини, жлебове и повърхности на устието на кутията.
3. Топкови ножове и кръгли ножове (известни също като ножове с кръгъл нос) често се използват за обработка на извити повърхности и скосени контури. Резачът с топка се използва най-вече за полуобработка и довършителни работи. Кръглите ножове, инкрустирани с твърдосплавни инструменти, се използват предимно за груба обработка.
8. Каква е функцията на листа с процедурите за обработка? Какво трябва да бъде включено в процедурата за обработка?
1. Програмният лист за обработка е едно от съдържанието на дизайна на процеса на обработка с ЦПУ. Това също е процедура, която операторът трябва да следва и изпълни. Това е конкретно описание на програмата за обработка. Инструментът, избран от програмата, трябва да обърне внимание на проблемите и т.н.
2. В списъка на програмата за обработка трябва да включва: име на файл за чертеж и програмиране, име на детайла, скица на затягане, име на програма, инструмент, използван във всяка програма, максимална дълбочина на рязане, естество на обработка (като груба обработка или довършителна обработка), теоретично време за обработка и т.н.
Девет, какви подготовки трябва да се направят преди NC програмирането?
След като определите технологията на обработка, трябва да знаете преди програмиране:
1. Метод на затягане на детайла;
2. Размерът на заготовката - за да се определи диапазонът на обработка или дали е необходимо многократно затягане;
3. Материалът на заготовката - за да изберете какъв инструмент да използвате за обработка;
4. Какви инструменти има на склад? Избягвайте да променяте програмата, защото няма такъв инструмент по време на обработка. Ако трябва да използвате този инструмент, можете да го подготвите предварително.
10. Какви са принципите за задаване на безопасна надморска височина при програмиране?
Принципът на определяне на безопасната височина: обикновено по-висока от най-високата повърхност на острова. Или задайте нулевата точка за програмиране на най-високата повърхност, което също може да избегне в най-голяма степен опасността от сблъсък с нож.
