Каква е разликата между 3 -осния обработващ център, 3+2 ос, 5 -осния обработващ център и други решения за обработка, които често споменаваме? Нека първо ви представя:
3 -осен обработващ център
Обработката на 3 -осевия обработващ център се обработва чрез линейна подаваща ос X, Y, Z. Характеристики на обработка: Посоката на режещия инструмент остава непроменена по време на движението по целия път на рязане. Състоянието на рязане на върха на инструмента не може да бъде перфектно в реално време.
3+2 ос 5 ос
Двете въртящи се оси първо фиксират режещия инструмент в наклонено положение и след това извършват обработка от захранващите оси X, Y и Z. Този металорежещ инструмент се нарича още позициониращ петосен машинен инструмент. Въртящата се работна равнина в пространството може да се дефинира чрез механична обработка на оси 3+2 (като въртяща се глава или въртяща се маса). В тази работна равнина 2D или 3D машинните операции могат да бъдат програмирани.
Характеристики на обработката: Ротационната ос винаги се завърта в положение, при което равнината на обработка е перпендикулярна на оста на инструмента за обработка, а равнината на обработка остава неподвижна по време на обработката.
5 -осен обработващ център
Петосната обработка се състои от линейно интерполиращо движение на подаващите оси X, Y, Z и всякакви 5 оси на въртящите оси X, Y, Z A, B и C.
Характеристики на обработката: Посоката на инструмента може да бъде оптимизирана по време на движението по цялата пътека и инструментът може да се движи линейно. По този начин най -доброто състояние на рязане може да се поддържа по целия път.
Как осъзнавате предимствата на петосната машина? Ето пример за обработка на 28 части едновременно. Чрез дизайна на грамофона и приспособлението, а трите обработващи повърхности на детайла са обединени в една програма за обработка в петосната програма за обработка, се постига целта за намаляване на времето на цикъла.
Грамофонът може да разшири оригиналното пространство за обработка чрез прецизно позициониране. Добре проектираното приспособление може не само да подобри ефективността на обработката, но и да намали бездействието на машината, а операторът също може да се измъкне от нея.
Например, за обработка на първите три повърхности на частите, показани на фигурата по -долу, ако се използва методът на затягане на менгемето, са необходими общо 264 секунди за всяка част (времето за затягане не се отчита).
Чрез проектирането на по -компактно приспособление и пълно използване на процесорното пространство, предоставено от грамофона, той има възможност да обработва 28 части наведнъж.
При производството на приспособлението, алуминиева сплав с размер 114*114*550 мм е избрана като основно тяло, позициониращите щифтове се използват като позициониране, а приспособлението за компресиране, което заема по -малко място за обработка, се избира за по -бързо затягане.
След това фрезовете четирите страни на корпуса на основата и обработете по един отвор за позициониращ щифт за всяка част, два канала за избягване на празни заключващи елементи и два отвора с резба за заключване. Това са всички производствени стъпки.
Пълният състав на приспособлението включва: 28 позициониращи щифта, 56 позициониращи блокиращи блока (за многократна употреба), 56 винта и гаечни ключове. Този дизайн на арматурата може да съкрати първоначалното време за обработка от 264 секунди до 202 секунди (без да се брои времето за затягане). Това означава, че времето за обработка е намалено с 23,5%.
Не само това, тъй като програмата за обработка е обединила трите повърхности за обработка на детайла в една програма за обработка, времето на цикъла на една програма е станало 95 минути. През този период машината се обработва, няма нужда да чакате честата работа на оператора. Затягане, което значително ще намали трудоемкостта на оператора.
