Точността на обработка се отнася до степента, до която действителните геометрични параметри (размер, форма и позиция) на детайла след обработката съответстват на идеалните геометрични параметри, посочени в чертежа. Колкото по-висока е степента на съответствие, толкова по-висока е точността на обработка.
При обработката, поради влиянието на различни фактори, всъщност е невъзможно всеки геометричен параметър на детайла да бъде напълно съвместим с идеалния геометричен параметър и винаги ще има някои отклонения. Това отклонение е грешката при обработката.
Обсъдете от следните три аспекта:
1. Методи за получаване на точността на размерите на частите
2. Методи за получаване на точност на формата
3. Как да получите точност на позицията
1. Методи за получаване на точността на размерите на частите
(1) Пробен метод на рязане
Това означава, че първо се опитайте да изрежете малка част от обработената повърхност, измерете размера, получен от пробния разрез, регулирайте позицията на режещия ръб на инструмента спрямо детайла според изискванията за обработка, след това опитайте да изрежете, и след това измерете, така че след два или три пъти пробно рязане и измерване, когато обработеният След като размерът отговаря на изискванията, цялата повърхност, която ще се обработва, се изрязва.
Методът на пробно рязане се повтаря чрез „пробно рязане-измерване-регулиране-повторно пробно рязане“, докато се постигне необходимата точност на размерите. Например процесът на пробно пробиване на системата с отвори за кутии.
снимка
Прецизността, постигната чрез метода на пробно рязане, може да е много висока и не изисква сложни устройства, но този метод отнема много време (изисква множество настройки, пробно рязане, измерване, изчисляване), ниска ефективност и зависи от техническото ниво на работниците и точността на измервателните уреди , Качеството е нестабилно, така че се използва само за еднократно производство на малки партиди.
Като вид метод на пробно рязане - съпоставяне, той се основава на обработения детайл, обработка на друг съответстващ детайл или комбиниране на два (или повече от два) детайла за обработка. Изискванията за крайния обработен размер при съвпадението се основават на изискванията за съвпадение с обработените части.
(2) Метод на корекция
Предварително регулирайте точната относителна позиция на машинния инструмент, приспособлението, инструмента и детайла с мостри или стандартни части, за да осигурите точността на размерите на детайла. Тъй като размерът се настройва предварително на място, няма нужда да се опитвате да режете по време на обработката, размерът се получава автоматично и остава непроменен по време на обработката на партида от части. Това е методът за настройка. Например, когато използвате приспособление за фреза, позицията на инструмента се определя от блока за настройка на инструмента. Същността на метода за регулиране е да се използва устройството за позициониране или устройството за настройка на инструмента, или предварително регулираният държач на инструмента върху машинния инструмент, за да се накара инструментът да достигне определена точност на позицията спрямо машинния инструмент или приспособлението и след това да се обработи партида на заготовки.
Също така е вид метод за регулиране, за да подадете инструмента според циферблата на инструменталната машина и след това да го отрежете. Този метод трябва първо да определи мащаба на циферблата според метода на пробно рязане. В масовото производство за регулиране често се използват фиксирани ограничители, проби, шаблони и други устройства за настройка на инструменти.
В сравнение с пробния метод на рязане, методът на регулиране има по-добра стабилност на точността на обработка и по-висока производителност. Няма високи изисквания към операторите на металорежещи машини, но има високи изисквания към работниците по настройка на металорежещи машини. Често се използва в серийно и масово производство.
(3) метод с фиксиран размер
Методът за използване на съответния размер на инструмента, за да се осигури размерът на детайла, който ще се обработва, се нарича метод на оразмеряване. Обработва се с инструменти със стандартни размери, като размерът на обработваната повърхност се определя от размера на инструмента. Тоест инструменти с определена точност на размерите (като райбери, райбери, свредла и т.н.) се използват, за да се гарантира точността на детайла, който ще се обработва (като отвори).
Методът за оразмеряване е лесен за работа, има висока производителност и относително стабилна точност на обработка. Няма почти нищо общо с техническото ниво на работниците и има висока производителност. Намира широко приложение в различни видове производства. Като пробиване, райбероване и др.
(4) Активен метод на измерване
По време на обработката измервайте размера на обработка по време на обработка и сравнете измерения резултат с размера, изискван от дизайна, или накарайте машинния инструмент да продължи да работи, или спрете машинния инструмент, това е активният метод на измерване.
Понастоящем стойностите в активните измервания могат да се показват числено. Активният метод на измерване добавя измервателното устройство към процесната система (т.е. единството, съставено от машинни инструменти, инструменти, приспособления и детайли), превръщайки се в неин пети фактор.
Активният метод на измерване има стабилно качество и висока производителност, което е посоката на развитие.
(5) Автоматичен метод на управление
Този метод се състои от измервателно устройство, захранващо устройство и система за управление. Това е автоматична система за обработка, съставена от измервателно, захранващо устройство и система за управление, като процесът на обработка се завършва автоматично от системата.
Поредица от задачи като измерване на размерите, настройка на компенсацията на инструмента, обработка на рязане и паркиране на машинния инструмент се изпълняват автоматично, за да се постигне автоматично необходимата точност на размерите. Например, когато обработвате на машина с ЦПУ, частите контролират последователността на обработка и точността на обработка чрез различни инструкции на програмата.
Има два специфични метода за автоматично управление:
① Автоматично измерване означава, че на машината има устройство за автоматично измерване на размера на детайла. Когато детайлът достигне необходимия размер, измервателното устройство ще издаде инструкция за автоматично прибиране на инструмента и спиране на работа.
②Цифрово управление означава, че машинният инструмент има серво мотор, който контролира прецизното движение на държача на инструмента или работната маса, двойка гайкови винтове и пълен набор от цифрови контролни устройства. Размерът (движението на държача на инструмента или работната маса) се получава чрез предварително програмирана програма, автоматично управлявана от компютърно устройство за цифрово управление.
Първоначалният автоматичен метод за управление беше постигнат чрез използване на активни системи за измерване и управление като механично или хидравлично налягане. Понастоящем широко се използват програми, предварително подредени според изискванията за обработка, програмно управлявани машинни инструменти, издадени от системата за управление, за да работят, или цифрово управлявани машинни инструменти, издадени от системата за управление, за издаване на цифрови информационни инструкции за работа и могат да се адаптират промени в условията на обработка по време на процеса на обработка. Регулирайте количеството на обработка, според зададените условия, за да постигнете оптимизация на процеса на обработка, адаптивната контролна машина извършва автоматична контролна обработка.
Автоматичният метод на управление има стабилно качество, висока производителност, добра гъвкавост на обработката и може да се адаптира към многообразно производство. Това е посоката на развитие на механичното производство и основата на компютърно подпомаганото производство (CAM).
2. Методи за получаване на точност на формата
(1) Траекторен метод
Този метод на обработка използва траекторията на върха на инструмента, за да формира формата на обработваната повърхност. Обикновеното струговане, фрезоване, рендосване и шлайфане принадлежат към метода на траекторията на върха на инструмента. Точността на формата, получена чрез този метод, зависи главно от точността на формовъчното движение.
(2) Метод на формоване
Формата на обработената повърхност се получава чрез използване на геометричната форма на формовъчния инструмент вместо някои формовъчни движения на машинния инструмент. Като формоване, струговане, фрезоване, шлайфане и т.н. Точността на формата, получена чрез метода на формоване, зависи главно от формата на острието.
(3) Метод на развитие
Формата на обработената повърхност се получава чрез използване на повърхността на обвивката, образувана от генериращото движение на инструмента и детайла, като фрезоване на зъбни колела, оформяне на зъбни колела, шлайфане, набраздяване и т.н., всички принадлежат към метода на генериране. Точността на формата, получена чрез този метод, зависи главно от точността на формата и точността на генеративното движение на острието.
3. Как да получите точност на позицията
При механична обработка точността на позицията на обработената повърхност спрямо други повърхности зависи главно от затягането на детайла.
(1) Директно подравняване и затягане
Този метод е метод на затягане за директно намиране на позицията на детайла върху машинния инструмент чрез използване на индикатор за циферблат, табелка за маркиране или визуална проверка.
(2) Начертаване и подравняване на затягането
Този метод е първо да начертаете централната линия, линията на симетрия и линията на обработка на всяка повърхност, която ще се обработва върху заготовката според чертежа на детайла, след това да заредите детайла върху машинния инструмент и след това да намерите позицията на затягане на детайла върху машината според начертаната линия.
Този метод на затягане има ниска производителност, ниска точност и изисква високо техническо ниво на работниците. Обикновено се използва за обработка на сложни и тежки части при производство на малки партиди от една част или където толерансът на размера на заготовката е голям и не може да се захване директно с приспособления.
(3) Затягане с приспособление
Приспособлението е специално проектирано според изискванията на обработвания процес. Позициониращите елементи на приспособлението могат да накарат детайла бързо да заеме правилната позиция спрямо машинния инструмент и инструмента. Той може да осигури точността на затягане и позициониране на детайла без подравняване, а производителността на затягане с приспособлението е висока. Точността на позициониране е висока, но трябва да бъдат проектирани и произведени специални приспособления, които се използват широко в серийно и масово производство.
