В CNC машинните инструменти повечето от грешките са на разположение за разследване, но има и някои недостатъци. Предоставената сигнализация е неясна или дори не аларма на всички, или период на поява е дълъг, нередовен, и нередовен, което води до търсене и анализ Много трудности. За такива повреди на машината е необходимо да се анализират специфичните условия и да се извърши търсене на пациенти. Освен това по време на проверката се изисква и цялостно познаване на машините, електричеството, хидравликата и т.н., в противен случай е трудно бързо и правилно да се открие истинската причина за повредата.
Анормални повреди механична обработка точност: промяна или промяна на параметрите на системата, механични повреди, машинен инструмент електрически параметри не са оптимизирани, анормална работа на двигателя, анормални машина инструмент позиция вериги или неправилен контрол логика са чести причини за необичайни повреди механична точност на машинни инструменти CNC в производството. Разберете съответната ако точката на повреда се справи, инструментът на машината може да се върне към нормалното. В производството често се сблъскваме с грешки с анормална точност на обработка на CNC машинни инструменти. Такива недостатъци са силно скрити и трудни за диагностициране.
Има пет основни причини за този тип неуспех:
1. Захранващата единица на машинния инструмент се променя или променя;
2. Нулевото отместване (NULLOFFSET) на всяка ос на машината е необичайно;
3. Аксиалната възпламенения (ВЪЗКРЕСВАТЕЛНИ) е ненормална;
4. Състоянието на движение на двигателя е необичайно, т.е. електрическите и контролните части са повредени;
5. Механична неизправност, като винтови пръти, лагер, вала и други части.
В допълнение, подготовката на програмата за обработка, изборът на инструменти и човешки фактори също може да доведе до ненормална точност на обработка.
Ако точността на обработка е ненормална поради механична повреда, следните аспекти трябва да се проверят един по един.
1. Проверете сегмента на машинната програма, който работи, когато точността на машината инструмент е необичайно, особено компенсацията на дължината на инструмента, проверка и изчисляване на машинната координатна система (G54 ~ G59).
2. В режим на джогинг, движете многократно оста Z и диагностицирайте състоянието на движение по зрение, докоснете и слушайте. Установено е, че звукът на движението Z-посока е необичайно, особено когато джогинг е бърз, шумът е по-очевиден. Съдейки по това, може да има скрити опасности в машината [1].
Отстраняване
1. Метод за нулиране на инициализацията: При нормални обстоятелства, алармите за системата, причинени от мигновени грешки, могат да бъдат изчистени чрез нулиране на хардуера или да превключват системното захранване на свой ред. Ако системата работи площ за съхранение се загуби поради прекъсване на захранването, изключване на платката или непълното напрежения на батерията, това ще предизвика объркване, Системата трябва да бъде инициализирана и изчистена. Преди да изчистите, трябва да направите запис на копие от данни. Ако грешката не може да бъде премахната след инициализиране, извършете диагностика на хардуера.
2. Метод за промяна на параметрите и програмна корекция: Системните параметри са основата за определяне на системните функции и грешките при задаване на параметри могат да причинят системни неизправности или невалидни функции. Понякога поради грешки в програмата на потребителя може да доведе до откази да спре, това може да се провери от функцията за търсене блок на системата, за да се коригират всички грешки, за да се гарантира нормалната му работа.
3. Метод за корекция и оптимизация: Корекцията е най-простият и най-осъществим метод. Коригирайте повредата на системата чрез регулиране на потенциометъра. Например, по време на поддръжката в завод, екранът на системата е хаотичен и е нормален след настройка. Например, в завода, приплъзване на колана възниква, когато главният вал започва и спирачки. Причината е, че главният въртящ момент на натоварване на вала е голям, а времето на рампата на устройството е твърде малка, което е нормално след регулиране.
Оптималната настройка е цялостен метод за настройка, за да се постигне систематично най-доброто съответствие между серво задвижване и механичната система, която се плъзга. Методът е много прост. Използвайте многоредов рекордер или осцилоскоп с две коловоз с функция за съхранение, съответно Наблюдавайте връзката на отговор между командата и обратната връзка за скорост или текущата обратна връзка. Чрез регулиране на пропорционалния коефициент и интегралното време на регулатора на скоростта, сервосистемата може да постигне най-доброто работно състояние с високи характеристики на динамичните реакции без трептене. При липса на осцилоскоп или записващо устройство на място, въз основа на опит, се нагласи, за да вибрира двигателя, след което бавно се регулира в обратна посока, докато вибрацията се елиминира.
4. Резервен метод за подмяна на резервни части: замяна на дефектната платка с добра резервна част, и да направи съответното първоначално стартиране, така че машината може бързо да се постави в нормална работа, а след това счупената платка се ремонтира или ремонтира. Това е най-често използваният метод за отстраняване на неизправности.
5. Метод за подобряване на качеството на захранването: Регулираното захранване обикновено се използва за подобряване на колебанията на електрозахранването. Методът на филтриране кондензатор може да се използва за високо честотни смущения, чрез тези превантивни мерки за намаляване на повредата на захранващата платка.
6. Метод за проследяване на информация за поддръжката: Някои големи производствени компании постоянно променят и подобряват системния софтуер или хардуер въз основа на случайни повреди, причинени от дефекти в дизайна в действителната работа. Тези изменения се предоставят непрекъснато на персонала по поддръжката под формата на информация за техническото обслужване. Като се използва като основа за отстраняване на неизправности, грешката може да бъде отстранена правилно и старателно.
диагностичен метод
Диагностиката на електрическата повреда на CNC машинните инструменти има три етапа: откриване на повреди, преценка на грешки, изолиране и местоположение на повреда. Първият етап на откриване на неизправности е да се тества CNC машинен инструмент, за да се определи дали има повреда; вторият етап е да се определи естеството на повредата и да се изолира дефектният компонент или модул; третият етап е да се локализира повредата в сменяем модул или печатна платка, за да се съкрати времето за ремонт. За да се намери грешката в системата навреме, бързо да се определи местоположението на грешката и да се отстрани навреме, необходимо е диагнозата на дефекти да бъде възможно най-малко и проста, а времето, необходимо за диагностика на грешки, трябва да бъде възможно най-кратко. За тази цел могат да се използват следните диагностични методи:
1. Интуитивен метод
Използвайте сетивните органи, за да обърнете внимание на различни явления при неизправност, като например дали има искра или ярка светлина по време на неизправността, дали има ненормален звук, където е необичайно нагряване, и дали има пареща миризма и т.н. Внимателно спазвайте състоянието на повърхността на всяка печатна платка, която може да се провали, дали има изгорени и повреди, за да стесните обхвата на проверката, това е един от най-основните и най-често използваните методи.
2. Функция за самодиагнозии на CNC система
Разчитайки на способността на системата за CNC бързо да обработва данни, многоканално и бързо получаване на сигнал и обработка на местоположението на грешката, и след това логически анализ и преценка от диагностичната програма, за да се определи дали системата е дефектна, и да се локализира грешката във времето. Функцията за самодиагнозии на съвременната CNC система може да бъде разделена на следните две категории:
1) Самостоятелно диагностициране Power-on self-диагностика означава, че от началото на всяка мощност на всяка мощност на състоянието на подготовка на нормалната работа, вътрешната диагностична програма на системата се изпълнява автоматично за процесора, паметта, шина, I / O единица и други модули, печатни платки, CRT модул, фотоелектричен четец и флопидисково устройство и друго оборудване, преди да работи функционалния тест, за да се потвърди дали основният хардуер на системата може да работи нормално.
2) съобщение за грешка при неизправност при повреда по време на работа на машината инструмент, броят и съдържанието ще се показват на дисплея на CRT. По подканите се консултирайте със съответното ръководство за поддръжка, за да потвърдите причината за неизправността и метода за отстраняване на неизправности. Най-общо казано, колкото по-богата е информацията за повреда, подсказана от функцията за диагностика на CNC машинен инструмент, толкова по-удобно ще бъде за диагностика на грешки. Въпреки това трябва да се отбележи, че някои дефекти могат директно да потвърдят причината за грешката според подканата за съдържанието на грешката и да се позове на ръководството; докато истинската причина за някои грешки не съвпада със съдържанието на грешката подкана или неизправност показва множество причини за повреда, което изисква от персонала по поддръжката да установи вътрешната връзка между тях и индиректно да потвърди причината за повредата.
3. Данни и проверка на състоянието
Самодиагностиката на CNC системата може не само да показва информация за алармата на повреда на дисплея на CRT, но също така да предостави машинен параметър и информация за състоянието под формата на няколко страници "диагностичен адрес" и "диагностични данни". Често използвани данни и проверки на състоянието включват проверка на параметри и два вида проверки на интерфейса.
1) Проверка на параметрите Данните от машината на CNC машинните инструменти е важен параметър, получен след серия от тестове и настройки, и това е гаранция за нормалната работа на машината. Тези данни включват усилване, ускорение, контрол на контура, компенсация на обратно извивките стойност и стойност на компенсация на стъпката на винт. Когато се подлага на външна намеса, данните ще бъдат загубени или хаотични, а машината няма да работи нормално.
2) Проверка на интерфейса Сигналите входно изходен интерфейс между CNC системата и машината включват входно-изходните сигнали между CNC системата и PLC, както и между PLC и машината. Диагностиката на входния/изходния интерфейс на системата за CNC може да показва състоянието на всички цифрови сигнали на дисплея на CRT. Използвайте "1" или "0", за да укажете наличието или отсъствието на сигнала. Използвайте индикатора за състоянието, за да проверите дали системата за CNC е изходна сигнала към машината. Дали стойността на превключвателя и другите сигнали от страната на машината са били въведени към системата за CNC, така че повредата може да се намира от страната на машинния инструмент или в CNC системата.
4. Индикаторът за алармата показва
В CNC системата на модерните CNC машинни инструменти, в допълнение към горепосочената функция за самодиагностика и статус на дисплея и други "софтуерни" аларми, има и много "хардуерни" алармени индикатори, които се разпространяват на захранването, серво задвижване и входно-изходни устройства. Индикациите на тези предупредителни светлини могат да определят причината за неуспеха.
5. Резервен метод за смяна на табела
Използването на резервни платки за подмяна на модули с предполагаеми грешки е бърз и лесен начин за определяне на причината за неизправностите. Често се използва във функционалните модули на CNC системи, като CRT модули, модули памет и т.н. Следва да се отбележи, че преди подмяната на резервната платка следва да се провери съответната верига, за да се избегне повреда на добра платка поради късо съединение. В същото време трябва да се провери дали превключвателят и джъмперът на тестовата платка са в съответствие с оригиналния шаблон. Някои шаблони трябва да обърнат внимание и на шаблона. Регулиране на горния потенциометър. След смяна на паметта, паметта трябва да се инициализира според изискванията на системата, в противен случай системата все още не може да работи нормално.
6. Метод на обмен
В CNC машинните инструменти често има модули или единици със същата функция. Чрез обмен на едни и същи модули или единици и наблюдение на ситуацията с прехвърлянето на повреди, мястото на повредата може бързо да се определи. Този метод често се използва за проверка на неизправности на серво захранващи устройства, и може да се използва за обмен на едни и същи модули в CNC системи.
7. Ударни
Системата CNC се състои от различни платки, а всяка платка има много спойка. Всяко неправилно запояване или лош контакт може да доведе до неизправности. Когато се използва изолатор за леко потупване на платката, съединителя или електрическия компонент със съмнение за повреда, ако възникне неизправност, е вероятно, че повредата ще бъде в ударната част.
8. Метод за сравняване на измерванията
За удобство на откриването, модулът или модулът е оборудван с клеми за откриване. С помощта на мултиметри, осцилоскопи и други инструменти и метри, нивото или форма на вълната, открити от тези клеми могат да бъдат сравнени с нормалната стойност и стойността по време на неаналитичната грешка и местоположението на повредата. Поради изчерпателността и сложността на CNC машинните инструменти, има много фактори, които причиняват повреди. Посочените по-горе методи за диагностика на грешки понякога изискват няколко едновременни приложения за извършване на изчерпателен анализ на неизправността и бързо диагностицират дефектната част, така че да се елиминира дефекта. В същото време някои явления на повреда са електрически, но причината е механична; обратно, възможно е също така явлението неизправност да е механично, но причината е електрическа; или и двете. Следователно, диагнозата на неговата повреда не може да се приписва единствено на електрически или механични аспекти, а трябва да бъде интегрирана и да се разглежда по целия начин.
