За да подобрят производителността на формата, много производители ще обработват правилно своите форми. Обработката на матрици се отнася до обработката на инструменти за формоване и заготовки и също така включва щанци за срязване и щанци за щанцоване. Той също така ще отразява дефекти при обработката, което води до спад в производителността на матрицата, така че как да изградим дефекти при обработката на матрицата? Следните седем мерки могат да разрешат дефектите при обработката на мухъл.
1. Разумен избор и обработка на шлифовъчни колела
Шлифовъчното колело, използващо бял корунд, е по-добро, неговата производителност е твърда и крехка и е лесно да се произвеждат нови режещи ръбове, така че силата на рязане е малка, топлината на смилане е малка и средният размер на частиците се използва в размера на частиците , като {{0}} мрежа е по-добра. Твърдостта на шлифовъчния диск е средно мека и мека (ZR1, ZR2 и R1, R2), т.е. едрозърнести шлифовъчни колела с ниска твърдост, които имат добро самовъзбуждане и могат да намалят топлината на рязане. Много е важно да изберете подходящия шлифовъчен диск за фино смилане. За условията с високо съдържание на ванадий и високо съдържание на молибден на стоманената форма е по-подходящо да изберете GD монокристален корундов шлифовъчен диск. При обработка на циментиран карбид и материали с висока твърдост на закаляване се предпочита диамант с органично свързващо вещество. Шлифовъчното колело, шлифовъчното колело с органично свързващо вещество има добро свойство на самосмилане и грапавостта на детайла може да достигне Ra0.2μm. През последните години, с прилагането на нови материали, шлифовъчното колело CBN (кубичен борен нитрид) показа много добър ефект на обработка. Довършителни работи на CNC формиращи шлифовъчни машини, координатни шлифовъчни машини и CNC вътрешни и външни цилиндрични шлифовъчни машини, ефектът е по-добър от други видове шлифовъчни дискове. По време на процеса на смилане е необходимо да се обърне внимание на шлифовъчното колело навреме, за да се поддържа остър. Когато шлифовъчното колело е пасивирано, то ще се плъзга и ще се притиска върху повърхността на детайла, причинявайки изгаряния на повърхността на детайла и намалявайки неговата здравина.
2. Рационално използване на охлаждащата смазка
Изпълнете трите основни функции на охлаждане, измиване и смазване, поддържайте охлаждането и смазването чисти, така че да контролирате топлината на смилане в рамките на допустимия диапазон, така че да предотвратите термична деформация на детайла. Подобрете условията на охлаждане по време на шлайфане, като например използване на потопени в масло шлифовъчни дискове или шлифовъчни дискове с вътрешно охлаждане. Режещият флуид се въвежда в центъра на шлифовъчното колело и режещият флуид може директно да навлезе в зоната на смилане, за да упражни ефективен охлаждащ ефект и да предотврати изгарянето на повърхността на детайла.
3. Намалете напрежението на охлаждане след термична обработка до минимум
Поради напрежението на охлаждане и мрежовата карбонизирана структура под действието на силата на смилане, фазовата трансформация на структурата може лесно да причини пукнатини в детайла. За високопрецизни форми, за да се елиминира остатъчното напрежение от смилането, след смилането трябва да се извърши обработка при ниска температура на стареене, за да се подобри издръжливостта.
Вакуумната топлинна обработка на матрицата включва предварителна топлинна обработка, крайна топлинна обработка и повърхностно укрепване. Като цяло дефектите при топлинна обработка се отнасят до различни дефекти, които възникват по време на окончателния процес на топлинна обработка на матрицата или в последващия процес и по време на употреба, като пукнатини при закаляване, деформация извън допустимите граници, недостатъчна твърдост, пукнатини при електрическа обработка, пукнатини при смилане , и ранно увреждане на мухъл изчакайте. Нека да разгледаме по-отблизо тези мерки за предотвратяване на дефекти с редактора! снимка
Закаляване
Причините и превантивните мерки за гасене на пукнатини са следните:
1. Ефектът на формата се причинява главно от дизайнерски фактори, като филето R е твърде малко, позицията на отвора не е зададена правилно и преходът на сечението не е добър.
2. Прегряването (прегарянето) се причинява главно от неточен контрол на температурата или работна температура, нередовен и необоснован процес на топлинна обработка с вакуум, особено недостатъчно темпериране. Настроената температура е твърде висока, температурата на пещта е неравномерна и са причинени други фактори. Превантивните мерки включват поддръжка, корекция на системата за контрол на температурата, коригиране на температурата на процеса и добавяне на уплътнително желязо между детайла и дъното на пещта.
3. Обезвъглеродяването се причинява главно от фактори като прегряване (или прегаряне), незащитено нагряване във въздушна пещ, малък резерв за обработка, остатъчен обезвъглеродяващ слой при коване или предварителна топлинна обработка и т.н. Превантивните мерки са контролирано нагряване на атмосферата, нагряване в солена баня , Вакуумните пещи и кутийните пещи са защитени с боксови или антиокислителни покрития; припускът за обработка се увеличава с 2 до 3 mm.
4. Неправилното охлаждане се причинява главно от неправилен избор на охлаждаща течност или преохлаждане. Необходимо е да се овладеят характеристиките на охлаждане на охлаждащата среда или темпериращата обработка.
5. Организацията на суровините е лоша, като сериозна сегрегация на карбид, лошо качество на коване, неправилни методи за подготвителна топлинна обработка и т.н. Превантивните мерки са да се приеме правилен процес на коване и разумна система за подготвителна топлинна обработка.
Недостатъчна твърдост
Причините и превантивните мерки за недостатъчна твърдост са следните:
1. Температурата на охлаждане е твърде ниска, главно поради неправилна настройка на температурата на процеса, грешка в системата за контрол на температурата, неправилно зареждане на пещта или влизане в охладителния резервоар и т.н., температурата на процеса трябва да бъде коригирана, системата за контрол на температурата трябва да бъде ремонтирана и интервалът на детайла трябва да се регулира по време на зареждането на пещта. Подредете ги разумно и равномерно, разпръснете ги в резервоара и забранете натрупването или групирането им в резервоара за охлаждане.
2. Температурата на охлаждане е твърде висока, което е причинено от неправилна настройка на температурата на процеса или грешка в системата за контрол на температурата. Температурата на процеса трябва да бъде коригирана и системата за контрол на температурата трябва да бъде основно ремонтирана и проверена.
3. Свръх темпериране, причинено от настройка на температурата на темпериране твърде висока, повреда на системата за контрол на температурата или влизане в пещта, когато температурата на пещта е твърде висока. Температурата на процеса трябва да бъде коригирана и системата за контрол на температурата трябва да бъде преработена. влизам.
4. Неправилно охлаждане, причината е, че времето за предварително охлаждане е твърде дълго, охлаждащата среда не е правилно избрана, температурата на охладителната среда е постепенно висока и ефективността на охлаждане е намалена, разбъркването не е добро или температурата на резервоара е твърде висок и т.н. Мерки: излезте от пещта, влезте бързо в резервоара и т.н.; овладейте охладителната среда Охлаждащи характеристики: температурата на маслото е 60-80 градуса, температурата на водата е под 30 градуса, когато количеството за охлаждане е голямо и охлаждащата среда се нагрява, трябва да се добави охлаждаща охлаждаща среда или да се използват други охлаждащи резервоари за охлаждане; трябва да се засили разбъркването на охлаждащата течност; при M плюс 50 градуса при отстраняване.
5. Обезвъглеродяване, което се причинява от остатъчния обезвъглеродяващ слой на суровините или закаляване и нагряване. Превантивните мерки са нагряване на контролирана атмосфера, нагряване на солена баня, вакуумни пещи и кутийни пещи са защитени чрез опаковане или използване на антиокислителни покрития; Увеличете количеството с 2 до 3 mm.
Извън толерантността
При механичното производство деформацията на закаляване при топлинна обработка е абсолютна, докато недеформацията е относителна. С други думи, това е просто въпрос на размер на деформация. Това се дължи главно на повърхностния релефен ефект на мартензитната трансформация по време на топлинна обработка. Предотвратяването на деформация при термична обработка (промени в размерите и формата) е много трудна задача и в много случаи трябва да се решава емпирично. Това е така, защото не само видът на стоманата и формата на матрицата оказват влияние върху деформацията при топлинна обработка, но и неправилното разпределение на карбида и методите за коване и топлинна обработка също ще я причинят или влошат, а при много условия на топлинна обработка, стига определено състояние промени, деформацията на стоманени части Степента ще варира значително. Въпреки че проблемът с деформацията на термичната обработка е решен главно чрез опит и методи за изпитване от дълго време, е необходимо да се разбере правилно връзката между изковаването на суровината, ориентацията на модула, формата на матрицата, метода на топлинна обработка и деформацията на топлинната обработка и разбирането законът за деформация при термична обработка от натрупаните действителни данни. Въпреки това е много значима работа да се създадат архиви за деформацията при топлинна обработка.
декарбонизация
Декарбуризацията е явление и реакция, при която целият или част от въглерода на повърхностния слой се губи поради ефекта на околната атмосфера, когато стоманената част се нагрява или поддържа топла. Обезвъглеродяването на стоманени части не само ще причини недостатъчна твърдост, пукнатини при закаляване, деформация при топлинна обработка и дефекти при химическа топлинна обработка, но също така ще има голямо влияние върху якостта на умора, устойчивостта на износване и производителността на формата.
Пукнатини, причинени от електроерозионна обработка
При производството на матрици използването на електроерозионна обработка (електрически импулс и рязане на тел) е все по-често използван метод на обработка, но с широкото приложение на електроерозионна обработка, причинените от нея дефекти също се увеличават съответно. Тъй като електроерозионната обработка е метод на обработка, който разтопява повърхността на матрицата посредством високата температура, генерирана от електрическия разряд, върху обработената повърхност се образува бял електроерозионен метаморфен слой и се генерира напрежение на опън от около 800 MPa . По този начин по време на процеса на електрическа обработка на матрицата често се появяват дефекти като деформация или пукнатини в средата. Следователно е необходимо да се разбере напълно влиянието на електроерозионната обработка върху материала на матрицата и да се вземат съответните превантивни мерки предварително. Предотвратете прегряване и обезвъглеродяване по време на топлинна обработка и извършете достатъчно темпериране, за да намалите или елиминирате остатъчното напрежение; за да се елиминира напълно вътрешното напрежение, генерирано по време на закаляването, е необходимо закаляване при висока температура, така че трябва да се използват типове стомани, които могат да издържат на закаляване при висока температура (като тип Crl2, ASP-23, бързорежеща стомана и др. .), процес при стабилни условия на разреждане; след механична обработка на освобождаване, извършете стабилизиращо и релаксиращо лечение; задайте разумни технологични отвори и жлебове; напълно елиминирайте повторно втвърдения слой, така че в добро състояние Следваща употреба; използвайки принципа на векторна транслация, частта от вътрешното напрежение, което е било концентрирано в режещия страж, се освобождава чрез дренаж.
Недостатъчна якост
Причината за липсата на якост може да е, че температурата на закаляване е твърде висока и времето на задържане е твърде дълго, за да причини нагрубяване на зърното, или защото темперирането не е избегнато в зоната на крехкост на темпериране.
пукнатина при смилане
Когато има голямо количество задържан аустенит в детайла, под действието на топлината на шлайфане се получава трансформация на темпериране, което води до структурно напрежение и напукване на детайла. Превантивните мерки са: криогенно третиране или многократно темпериране след закаляване (закаляването в матрицата обикновено е 2 до 3 пъти, дори за нисколегирана инструментална стомана за студена обработка), за да се сведе до минимум количеството задържан аустенит.
