Въведение: Струговането означава, че обработката на струг е част от механичната обработка. Обработката на стругове използва главно стругови инструменти за завъртане на въртящи се детайли. Струговете се използват главно за обработка на валове, дискове, втулки и други детайли с въртящи се повърхности и са най-широко използваният тип обработка на металорежещи машини във фабриките за производство на машини и ремонт.
Уменията на стругара са безкрайни и най-обикновеният стругар не се нуждае от твърде високо умение. Тя може да бъде разделена на 5 вида автомобилни работници, които са най-често срещаните в обществото в момента.
1. Обикновените работници на механични стругове са лесни за научаване. Намерете отдел за обработка на струг, който е по-добър от това, което сте учили в училище
2. Работници за струговане на мухъл, особено работници за прецизно струговане на пластмасови форми! Строги изисквания към инструментите и точни размери
Трябва да знаете какъв вид стомана има добър ефект на остъкляване, тоест огледалната повърхност
Продуктът от този набор от форми направен ли е от абс или други материали? Колко е разтегливостта на пластмасовите части === Много общоизвестно е, че пластилинът е основен инструмент за този вид автомобилисти! ! !
Финишът на автомобила трябва да е добър, лесен за полиране и постигане на огледален ефект. Нуждае се от пластмасова основа. Много често се използват 4 нокти. Обикновено няколко шаблона се добавят заедно към автомобила. Трябва да се усвоят знанията за резбите за пластмасови форми! Трудността е по-висока!
3. Струговане на режещи инструменти, райбери за обработка, свредла, режещи глави от сплав == стебла на режещи инструменти, този вид струговане е най-простият, най-добрият и най-уморителният
Обикновено се произвежда масово, като най-често използваните са двойни върхове, конус на завъртане и модул на потока. Това е най-бързият и лесен начин да сведете до минимум износването на инструмента, защото твърдостта на този вид стругови продукти не е по-добра от вашата бяла. Колко по-нисък е стоманеният нож! Колко добре е заточен вашият алуминиев нож ще повлияе изцяло на вашите оценки! !
4. Стругови работници за голямо оборудване, този вид стругови работници трябва да имат опитни умения, младите хора основно не смеят да шофират! !
Когато използвам вертикална кола, преподавам повече. пример:
За да завъртите колянов вал, първо трябва да погледнете чертежа многократно n пъти, кой е завъртян първи и кой последен, дали е количеството на загубеното износване или директно обработено до размер, дали резбата е положителна или отрицателна ... === Някои усъвършенствани техники
5. CNC струг, този вид струг е най-простият, но и най-трудният. На първо място, трябва да можете да четете чертежи, програми, формули за преобразуване и приложения на инструменти! ! !
Докато владеете теорията на струга и имате определени познания по математика, механика и cad, можете да го научите бързо.
1 Въведение и тълкуване
Обръщане
Това е да промените формата и размера на заготовката чрез използване на въртеливото движение на детайла и линейното или извито движение на инструмента на струга и да го обработите, за да отговаря на изискванията на чертежа.
Струговането е метод за рязане на детайл на струг чрез използване на въртенето на детайла спрямо инструмента. Енергията на рязане за струговане се осигурява предимно от детайла, а не от инструмента. Струговането е най-основният и често срещан метод за обработка на рязане, който заема много важно място в производството. Струговането е подходящо за обработка на въртящи се повърхности. Повечето детайли с въртящи се повърхности могат да се обработват чрез методи на струговане, като вътрешни и външни цилиндрични повърхности, вътрешни и външни конични повърхности, челни повърхности, жлебове, резби и въртящи се формиращи повърхности. Използваните инструменти са предимно стругови.
Сред всички видове металорежещи машини, струговете са най-широко използваната категория, представляваща около 50 процента от общия брой металорежещи машини. Стругът може не само да завърта детайла със струг, но и да извършва операции по пробиване, разстъргване, нарязване и нарязване със свредла, райбери, метчици и ножове за нарязване. Според различни характеристики на процеса, форми на оформление и структурни характеристики, струговете могат да бъдат разделени на хоризонтални стругове, подови стругове, вертикални стругове, револверни стругове и профилиращи стругове и т.н., повечето от които са хоризонтални стругове
технически проблеми със сигурността
Струговането е най-широко използваното в машиностроителната индустрия. Има голям брой стругове, голям брой персонал, широка гама от обработки и разнообразие от използвани инструменти и приспособления. Поради това техническите проблеми на безопасността при обработката на струговане са особено важни. , основната му работа е следната:
1. Повреда на чипа и защитни мерки. Всички видове стоманени части, обработени на струг, имат добра якост, а чиповете, генерирани по време на струговане, са пълни с пластмасови къдрици и имат остри ръбове. При рязане на стоманени части с висока скорост ще се образуват горещи и дълги стружки, които лесно могат да наранят хора. В същото време те често се увиват около детайла, струговащия инструмент и държача на инструмента. Ето защо трябва да се използват железни куки, за да се почистват или счупят навреме по време на работа. Трябва да се спира и отстранява, но категорично не е позволено да се вади или чупи с ръка. За да се предотврати повреда на стружките, често се предприемат мерки за разбиване на стружки, контрол на потока на стружки и добавяне на различни защитни прегради. Мярката за чупене на стружки е да се шлайфа стругочупвач или стъпало на струговащия инструмент; използвайте подходящ стружкочупач и механично затегнете инструмента.
2. Захващане на детайла. По време на процеса на струговане има много злополуки, при които машината се поврежда, инструментът се счупва или счупва и детайлът пада или излита поради неправилно затягане на детайла. Следователно, за да се осигури безопасно производство на стругова обработка, трябва да се обърне специално внимание при затягане на детайлите. За части с различни размери и форми трябва да се изберат подходящи закрепващи устройства, а връзката между тричелюстни, четиричелюстни патронници или специални закрепващи устройства и главния вал трябва да бъде стабилна и надеждна. Заготовката трябва да бъде захваната и закрепена. Големият детайл може да бъде захванат с втулка, за да се гарантира, че детайлът няма да се измести, да падне или да бъде изхвърлен, когато се върти с висока скорост и се срязва със сила. Ако е необходимо, тя може да бъде укрепена и фиксирана от централната рамка и централната рамка. Извадете гаечния ключ веднага след щракване.
3. Безопасна работа. Преди работа машинният инструмент трябва да бъде напълно проверен и може да се използва само след потвърждение, че е в добро състояние. Захващането на детайла и режещия инструмент гарантира, че позицията е правилна, стабилна и надеждна. По време на обработка, при смяна на инструменти, зареждане и разтоварване на детайли и измерване на детайли, машината трябва да спре. Заготовката не трябва да се докосва с ръка или да се избърсва с памучна коприна, когато се върти. Необходимо е правилно да се избере скоростта на рязане, скоростта на подаване и дълбочината на работа, а обработката на претоварване не се допуска. Заготовки, приспособления и други предмети не е позволено да се поставят върху главата на леглото, опората за инструменти и леглото. Когато използвате пилата, преместете инструмента за завъртане в безопасно положение, с дясната ръка отпред и лявата ръка отзад, за да предотвратите заплитане на втулката. Машинният инструмент трябва да се използва и поддържа от специално лице и друг персонал не може да го използва.
2 Бележки
Технологията на обработка на CNC струг е подобна на тази на обикновения струг, но тъй като CNC стругът е еднократно затягане и непрекъснатата автоматична обработка завършва всички процеси на струговане, трябва да се обърне внимание на следните аспекти.
1. Разумен избор на количество на рязане:
снимка
За високоефективно рязане на метал, материалът за обработка, режещите инструменти и условията на рязане са три основни елемента. Те определят времето за обработка, живота на инструмента и качеството на обработката. Икономичен и ефективен метод на обработка трябва да бъде разумен избор на условия на рязане. Трите елемента на условията на рязане: скорост на рязане, скорост на подаване и дълбочина на рязане директно причиняват щети на инструмента. С увеличаването на скоростта на рязане температурата на върха на инструмента ще се повиши, което ще причини механично, химическо и термично износване. Скоростта на рязане се увеличава с 20 процента, животът на инструмента ще бъде намален с 1/2. Връзката между условията на подаване и износването на инструмента е в много малък диапазон. Въпреки това, скоростта на подаване е голяма, температурата на рязане се повишава и износването е голямо. Има по-малък ефект върху инструмента от скоростта на рязане. Въпреки че влиянието на дълбочината на рязане върху инструмента не е толкова голямо, колкото скоростта на рязане и скоростта на подаване, при рязане с малка дълбочина на рязане материалът, който ще се реже, ще произведе закален слой, което също ще повлияе на живота на инструмента инструмент. Потребителят трябва да избере скоростта на рязане, която да използва според материала, който ще се обработва, твърдостта, състоянието на рязане, вида на материала, скоростта на подаване, дълбочината на рязане и т.н. Изборът на най-подходящите условия за обработка се избира въз основа на тези фактори. Редовното, постоянно носене до края на живота е идеалното условие. Въпреки това, при действителна работа, изборът на живот на инструмента е свързан с износването на инструмента, промяната на размера, качеството на повърхността, шума при рязане, топлината на обработка и т.н. При определяне на условията на обработка е необходимо да се проведат изследвания в съответствие с действителната ситуация. За трудни за обработка материали като неръждаема стомана и топлоустойчиви сплави може да се използва охлаждаща течност или да се използва твърд режещ ръб.
2. Разумен избор на ножове:
(1) При грубо обработване е необходимо да се избере инструмент с висока якост и добра издръжливост, така че да отговаря на изискванията за голям капацитет на рязане и голяма скорост на подаване по време на грубо струговане.
(2) При довършване на автомобила е необходимо да се избере инструмент с висока точност и добра издръжливост, за да се гарантират изискванията за точност на обработка.
(3) За да се намали времето за смяна на инструмента и да се улесни настройката на инструмента, машинно затегнатите инструменти и машинно затегнатите остриета трябва да се използват колкото е възможно повече.
3. Разумен избор на тела:
(1) Опитайте се да използвате общи приспособления за затягане на детайлите и избягвайте използването на специални приспособления;
(2) Базовата точка за позициониране на частта съвпада, за да се намали грешката при позициониране.
4. Определете маршрута на обработка: Маршрутът на обработка се отнася до траекторията на движение и посоката на инструмента спрямо частта по време на процеса на обработка на CNC машинния инструмент.
(1) Трябва да може да осигури изискванията за точност на обработка и грапавост на повърхността;
(2) Маршрутът на обработка трябва да се съкрати възможно най-много, за да се намали времето на празен ход на инструмента.
5. Връзката между пътя на обработка и разрешението за обработка:
Понастоящем, при условие, че CNC стругът все още не е широко използван, обикновено прекомерното допустимо количество върху заготовката, особено допустимото, съдържащо ковани и отлети твърди слоеве на кожата, трябва да се обработва на обикновен струг. Ако трябва да се обработва с CNC струг, трябва да се обърне внимание на гъвкавото подреждане на програмата.
6. Точки за монтаж на приспособление:
Понастоящем връзката между хидравличния патронник и хидравличния затягащ цилиндър се осъществява чрез дърпащия прът. Ключовите точки на хидравличното затягане на патронника са следните: първо използвайте гаечен ключ, за да отстраните гайката на хидравличния цилиндър, отстранете издърпващата тръба и я издърпайте от задния край на главния вал, след което използвайте гаечен ключ, за да отстраните фиксиращия винт на патронника, за да премахнете патронника
3 Общи правила
Код на общ процес на струговане (JB/T9168.2-1998)
Затягане на стругови инструменти
1) Държачът на инструмента на струговащия инструмент не трябва да е твърде дълъг, за да стърчи от държача на инструмента, а общата дължина не трябва да надвишава 1,5 пъти височината на държача на инструмента (с изключение на отвори за струговане, жлебове и др.)
2) Централната линия на държача на инструмента на струговащия инструмент трябва да бъде перпендикулярна или успоредна на посоката на режещия инструмент.
3) Регулиране на височината на върха на инструмента:
(1) При завъртане на челната повърхност, завъртане на коничната повърхност, завъртане на резбата, завъртане на формовъчната повърхност и рязане на твърдия детайл, върхът на инструмента обикновено трябва да е на същата височина като оста на детайла.
(2) Външният кръг за грубо струговане, отворът за крайно струговане и върхът на инструмента обикновено трябва да са малко по-високи от оста на детайла.
(3) При завъртане на тънки валове, груби отвори и рязане на кухи детайли, върхът на инструмента обикновено трябва да е малко по-нисък от оста на детайла.
4) Ъглополовящата на ъгъла на носа на инструмента за завъртане на резба трябва да е перпендикулярна на оста на детайла.
5) Когато затягате струговащия инструмент, уплътненията под лентата на инструмента трябва да са малко и плоски, а винтовете, притискащи струговащия инструмент, трябва да бъдат затегнати.
Затягане на детайла
1) Когато използвате тричелюстен самоцентриращ се патронник за захващане на детайла за грубо струговане или окончателно струговане, ако диаметърът на детайла е по-малък от 30 mm, дължината на надвеса не трябва да бъде повече от 5 пъти диаметъра; ако диаметърът на детайла е по-голям от 30 мм, дължината на надвеса Дължината не трябва да бъде по-голяма от 3 пъти диаметъра.
2) При затягане на неправилни тежки детайли с четиричелюстни патронници с едно действие, лицеви плочи, ъглови щифтове (извити плочи) и т.н., трябва да се добави противотежест.
3) Когато обработвате детайли на вал между върховете, регулирайте оста на горната част на опашката, за да съвпадне с оста на шпиндела на струга преди завъртане.
4) Когато обработвате тънък вал между два центъра, трябва да се използва стабилна опора за инструмента или централна опора. Обърнете внимание на регулирането на горната сила на затягане по време на обработката и обърнете внимание на смазването на мъртвата точка и стабилната рамка.
5) Когато използвате опашката, втулката трябва да бъде удължена възможно най-късо, за да се намалят вибрациите.
6) Когато затягате детайл с малка опорна повърхност и голяма височина върху вертикалния струг, трябва да се използват повдигнати челюсти и трябва да се добави теглителен прът или натискаща плоча на подходящо място за компресиране на детайла.
7) При завъртане на отливки и изковки на колела и втулки, подравняването трябва да се извърши според необработената повърхност, за да се осигури еднаква дебелина на стената на обработвания детайл.
Обръщане
1) При завъртане на стъпаловиден вал, за да се осигури твърдост по време на завъртане, обикновено частта с по-голям диаметър трябва да се завърти първо, а частта с по-малък диаметър трябва да се завърти по-късно.
2) При нарязване на канали върху детайла на вала, това трябва да се извърши преди завършване на струговането, за да се предотврати деформация на детайла.
3) Когато завършвате вала с резба, обикновено частта без резба трябва да бъде завършена след обработка на резбата.
4) Преди пробиване, крайната повърхност на детайла трябва да бъде обърната плоска. Ако е необходимо, първо трябва да се пробие централния отвор.
5) Когато пробивате дълбок отвор, обикновено първо пробийте пилотния отвор.
6) При струговане (Φ10-Φ20) mm отвори, диаметърът на държача на инструмента трябва да бъде 0.6-0.7 пъти диаметъра на обработения отвор; при обработка на отвори с диаметър, по-голям от Φ20 mm, обикновено трябва да се използва държач за инструменти със затягаща глава.
7) При завъртане на резби с много завъртания или червяци с много завивки, опитайте да режете след регулиране на сменяемото зъбно колело.
8) Когато използвате автоматичен струг, е необходимо да регулирате относителната позиция на инструмента и детайла според картата за настройка на инструмента. След настройката е необходимо да се извърши пробно струговане и първото парче се квалифицира преди обработката; обърнете внимание на износването на инструмента и размера и грапавостта на повърхността на детайла по всяко време на обработката.
9) При завъртане на вертикален струг, когато държачът на инструмента е регулиран, гредата не трябва да се мести произволно.
10) Когато съответната повърхност на детайла има изискване за толеранс на позицията, опитайте се да завършите струговането с едно затягане.
11) При завъртане на заготовки на цилиндрични зъбни колела, отворът и референтната крайна повърхност трябва да се обработват с едно затягане. Ако е необходимо, линията за маркиране трябва да се начертае близо до кръга на индекса на зъбното колело на челната повърхност.
44 компенсация за грешка
Съвременната технология за производство на машини се развива към висока ефективност, високо качество, висока прецизност, висока степен на интеграция и висок интелект. Технологията за прецизна и свръхпрецизна обработка се превърна в най-важния компонент и посока на развитие на модерното производство на машини и се превърна в ключова технология за подобряване на международната конкурентоспособност. С широкото приложение на прецизната машинна обработка грешката при струговане се превърна в гореща изследователска тема. Тъй като термичните грешки и геометричните грешки представляват повечето от различните грешки на машинните инструменти, намаляването на тези две грешки, особено термичните грешки, се превърна в основна цел. Технологията за компенсиране на грешки (накратко ECT) се появява и развива с непрекъснатото развитие на науката и технологиите. Загубите, причинени от термична деформация на машинните инструменти, са значителни. Следователно е изключително необходимо да се разработи високопрецизна, евтина система за компенсиране на топлинна грешка, която да може да отговори на действителните производствени изисквания на фабриката, за да коригира топлинната грешка между шпиндела (или детайла) и режещия инструмент, така че подобряване на точността на обработка на машинния инструмент, намаляване на отпадъчните продукти, увеличаване на ефективността на производството и икономическите ползи.
Основна дефиниция и характеристики на компенсацията на грешката
основно определение
Основното определение за компенсиране на грешки е изкуствено създаване на нова грешка, за да се компенсира или силно отслаби първоначалната грешка, която в момента е проблем. Получената грешка и първоначалната грешка са равни по стойност и противоположни по посока, като по този начин се намалява грешката при обработката и се подобрява точността на размерите на детайла.
Най-ранната компенсация на грешки е реализирана от хардуера. Хардуерната компенсация е механична фиксирана компенсация. За да промените размера на компенсацията, когато грешката на машинния инструмент се промени, е необходимо да направите отново части, скали за калибриране или да регулирате отново механизма за компенсация. Хардуерната компенсация има недостатъците, че не може да разреши случайни грешки и липса на гъвкавост. Характеристиката на разработената наскоро софтуерна компенсация е, че усъвършенстваната технология и технологията за компютърно управление на различни съвременни дисциплини се използват цялостно за подобряване на точността на обработка на машинния инструмент без никакви промени в самия инструмент. Софтуерната компенсация преодолява много трудности и недостатъци на хардуерната компенсация и тласка технологията за компенсация на нов етап.
Характеристика
Компенсацията на грешката (технологията) има две основни характеристики: научна и инженерна.
Бързото развитие на научната технология за компенсиране на грешки значително обогати теорията за прецизния механичен дизайн, прецизното измерване и цялото прецизно инженерство и се превърна във важен клон на тази дисциплина. Технологиите, свързани с компенсирането на грешки, включват технология за откриване, сензорна технология, технология за обработка на сигнали, фотоелектрическа технология, технология на материалите, компютърна технология и технология за управление. Като клон на новата технология, технологията за компенсиране на грешки има свое собствено независимо съдържание и характеристики. Ще бъде от голямо научно значение по-нататъшното изучаване на технологията за компенсиране на грешки и превръщането й в теоретична и систематизирана.
Инженерното значение на технологията за компенсиране на инженерни грешки е много важно и съдържа три значения: първо, използването на технология за компенсиране на грешки може лесно да постигне нивото на точност, което „твърдата технология“ може да постигне само на висока цена; второ, използването на технологията за компенсиране на грешки може да реши нивото на прецизност, което "твърдата технология" обикновено не може да постигне; трето, ако технологията за компенсиране на грешката се използва, за да отговори на определени изисквания за точност, разходите за производство на инструменти и оборудване могат да бъдат значително намалени, с
Има много значителни икономически ползи.
Генериране и класифициране на термични грешки при струговане
С по-нататъшното подобряване на изискванията за точност на машинните инструменти, делът на термичната грешка в общата грешка ще продължи да се увеличава, а топлинната деформация на машинните инструменти се превърна в основната пречка за подобряване на точността на обработка. Термичните грешки на машинния инструмент се причиняват главно от термична деформация на компонентите на машинния инструмент, причинена от вътрешни и външни източници на топлина като двигатели, лагери, трансмисионни части, хидравлични системи, температура на околната среда и охлаждаща течност. Геометричната грешка на машинния инструмент идва от производствените дефекти на машинния инструмент, грешката на пасване между компонентите на машинния инструмент, динамичното и статично изместване на компонентите на машинния инструмент и т.н.
Основен метод за компенсиране на грешки
В обобщение и свързани справки, може да се знае, че грешките при завиване обикновено се причиняват от следните фактори:
Грешка при термична деформация на машинния инструмент;
Геометрични грешки на части и конструкции на машинни инструменти;
Грешки, причинени от сили на рязане;
Грешка при износване на инструмента;
Други източници на грешка, като серво грешка на валовата система на машинния инструмент, грешка на NC интерполационния алгоритъм и т.н.
Има два основни метода за подобряване на точността на машинния инструмент: метод за предотвратяване на грешки и метод за компенсиране на грешки.
Методът за предотвратяване на грешки е опит за елиминиране или намаляване на възможните източници на грешки чрез подходи за проектиране и производство. Методът за предотвратяване на грешки е ефективен за намаляване на повишаването на температурата на източника на топлина, балансиране на температурното поле и намаляване на термичната деформация на машинния инструмент до известна степен. Но е невъзможно напълно да се премахне термичната деформация, а цената е много скъпа;
Прилагането на закона за компенсиране на топлинната грешка открива ефективен и икономичен начин за подобряване на точността на машинните инструменти.
Свързани заключения
Изследването на грешката при струговане е най-важният компонент и посока на развитие на съвременното производство на машини и се превърна в ключова технология за подобряване на международната конкурентоспособност. изискване за умения.
Технологията за компенсиране на грешки може да отговори на високата точност и ниската цена на действителните производствени изисквания на фабриката. Технологията за компенсиране на термичната грешка може да коригира грешката на термичния дрейф между шпиндела (или детайла) и режещия инструмент, да подобри точността на обработка на машинния инструмент, да намали отпадъчните продукти, да увеличи ефективността на производството и икономичната полза.
5 често задавани въпроса
Когато обикновените стругове въртят резби с голяма стъпка силно, понякога седлото ще вибрира. Ако е лек, ще причини вълни върху обработената повърхност, а ако е силен, ще счупи ножа. При рязане учениците често имат феномена намушкване или счупване на ножа. Има много причини за горните проблеми. Сега ние основно обсъждаме този феномен и неговото решение чрез анализа на силата на инструмента.
снимка
1 Произходът и причината за проблема
Знаем, че при завъртане на резба с малка стъпка обикновено се използва методът на рязане с право подаване (подаване по права линия, перпендикулярна на оста на детайла); при завъртане на резба с голяма стъпка, за да се намали силата на рязане, често се използва ляво и дясно заимстване Метод на рязане (чрез преместване на малкия плъзгач, за да позволи на инструмента за завъртане на резба да реже съответно с левия и десния режещ ръб).
При завъртане на резби движението на седлото се осъществява чрез въртене на дългия водещ винт, за да задвижи движението на разцепената гайка. Има аксиална хлабина при лагера на дългия винт, а също така има аксиална хлабина между дългия винт и разцепената гайка. Когато използвате ляв и десен заимстващ метод на рязане за силно завъртане на десния червяк с десния основен режещ ръб, инструментът поема силата P, дадена от детайла (пренебрегвайки триенето между стружката и наклонената повърхност, както е показано на фигура 1), а силата P се разлага на силата на аксиалния компонент Px и силата на радиалния компонент се комбинират, при което силата на аксиалния компонент Px е същата като посоката на подаване на инструмента и инструментът предава силата на аксиалния компонент Px към седалката на леглото, като по този начин избутвате седлото на леглото на страната, където има празнина Правете бързо и силно движение напред и назад, резултатът е да накарате инструмента да се движи напред-назад и да причини вълни върху обработената повърхност или дори да счупи нож. Но при рязане с левия основен режещ ръб няма такова явление. При рязане с левия основен режещ ръб, аксиалната съставна сила Px, понесена от инструмента, е противоположна на посоката на подаване и се движи в посока на елиминиране на празнината. По това време седлото на леглото се движи с постоянна скорост. .
При рязане движението на средната плъзгаща плоча се осъществява чрез въртенето на водещия винт на средната плъзгаща плоча, за да задвижи движението на гайката. Има аксиална хлабина при лагера на водещия винт, а също така има аксиална хлабина между водещия винт и гайката. При рязане на струг наклонената повърхност на инструмента (с наклонен ъгъл) поема силата P, дадена от детайла (пренебрегвайки триенето между стружката и наклонената повърхност, както е показано на фигура 2), и силата P се разлага на сила Pz и компонент на радиална сила, в която радиалната компонента на силата е същата като посоката на подаване на режещия инструмент, сочеща към детайла, бутане на инструмента към детайла, което ще издърпа средния плъзгач да се движи в посоката на пролуката, причинявайки режещият нож внезапно да пробие частите на ръката, което води до пробиване (счупване) на ножа или огъване на детайла.
2 решения
Когато стъпката на струговане е голяма и резбата се нарязва с ляв и десен метод на рязане, в допълнение към регулирането на съответните параметри на струга, съвпадащата междина между седлото и водещата релса на леглото също трябва да се регулира, за да стане леко стегнати, за да увеличите движението. Силата на триене може да намали възможността седлото да се движи, но пролуката не трябва да се регулира твърде плътно, така че седлото да може да се разклати плавно.
Регулирайте хлабината на средния плъзгач, за да минимизирате хлабината; регулирайте стегнатостта на малкия плъзгач, за да го направите малко по-стегнат, за да предотвратите изместване на струговащия инструмент по време на въртене. Изпъкналата дължина на детайла и лентата с инструменти трябва да се скъси възможно най-много, а лявото главно острие трябва да се използва за рязане колкото е възможно повече; при рязане с дясно основно острие, количеството на обратното рязане трябва да бъде намалено; наклоненият ъгъл на дясното основно острие трябва да се увеличи, а ръбът на острието трябва да е прав и остър. , за да се намали силата на аксиалния компонент Px, която инструментът понася. На теория, колкото по-голям е наклоненият ъгъл на дясното основно острие, толкова по-добре.
Формула за операция за заточване на автомобилни ножове
Видове и материали на често използвани стругови инструменти, избор на шлифовъчни дискове
Има пет вида често използвани инструменти за струговане с различни цели на рязане.
Вътрешният отвор и резбата на външния кръг също често се използват за рязане и формоване;
Има три вида форми на въртящи се ножове, права линия и сложни;
Има много видове материали за инструменти за струговане, обикновено се използват въглеродна стомана и алуминий,
Карбид силициев карбид, изберете шлифовъчното колело според материала;
Частиците на шлифовъчния диск са разделени на размери на частиците, не ги използвайте безразборно, ако са с различна дебелина;
Грубият шлифовъчен диск се използва за шлайфане на грубия струговащ инструмент, а финият шлифовъчен диск се избира за финия струговащ инструмент.
7 Умения и предпазни мерки при заточване на автомобилни ножове
Първо проверете машината за заточване, безопасността на оборудването е най-важна;
След като скоростта на шлифовъчното колело се стабилизира, хванете страната на вертикалното колело с две ръце;
Два лакътя затягат талията, заточването е стабилно и против разклащане;
Височината на струговащия инструмент трябва да се контролира в хоризонталния център на шлифовъчното колело;
Силата на шлифовъчното колело при натискане на ножа е умерена, но силата на реакция е твърде голяма и лесно се подхлъзва;
Преместете равномерно ръчния струг и го оставете временно, когато температурата е висока и гореща;
Трябва да се внимава, когато ножът напусне шлифовъчното колело, за да защитите върха на ножа и първо да го повдигнете;
Ножовете от бързорежеща стомана могат да бъдат с водно охлаждане, за да се предотврати отгряване и да се поддържа твърдостта;
Не охлаждайте циментирания карбид с вода, внезапното охлаждане лесно ще напука инструмента;
Първо спрете смилането, след това спрете и изключете захранването, когато хората напуснат машинното помещение
890 градуса, 75 градуса, 45 градуса и т.н. стъпки за заточване за външни струговащи инструменти
Грубото смилане първо смила задната част на основния прът, а опашката на пръта се отклонява наляво и основното отклонение;
Режещата глава е обърната нагоре с 38 градуса, образувайки релефен ъгъл и намалявайки триенето;
След това смилайте задната част на двойката и накрая заточете челната повърхност;
Предните ъгли се шлифоват едновременно, първо грубо и след това фино;
Финото смилане първо смила предната част, а след това задната част на основната задна част и спомагателната;
Когато заточвате дъгата на върха на ножа, дръжте предната опорна точка с лявата си ръка;
Завъртете опашката на пръта с дясната ръка и дъгата на върха на ножа се оформя естествено;
Плоският ръб е прав и стабилен, а правилният ъгъл е ключът;
Фина проверка на пробата ъглова линийка, богатият опит може да бъде визуално инспектиран.
