1. Какви са трите метода за затягане на детайла?
{1. Затягане в арматурата; 2. Подравняване и затягане директно; 3. Подравняване на линията и затягане}
2. Какво включва процесната система?
{машинен инструмент, детайл, приспособление, инструмент}
3. Какви са компонентите на процеса на обработка?
{груба обработка, полуфинишна обработка, финална обработка, суперфинишна обработка}
4. Как се класифицират бенчмарковете?
{1. Референтен проект 2. Еталонен процес: процес, измерване, монтаж, позициониране: (оригинал, допълнителен): (груб референтен, фиен референтен)}
Какво включва точността на обработка?
{1. Точност на размера 2. Точност на формата 3. Точност на позицията }
5. Какви са първоначалните грешки в процеса на обработка?
{Принципна грешка · Грешка при позициониране · Грешка в настройката · Грешка в инструмента · Грешка в закрепването · Грешка при въртене на шпиндела на машинния инструмент · Грешка в направляващата на машинния инструмент · Грешка в предаването на машинния инструмент · Принудителна деформация на процесната система · Термична деформация на процесната система · Износване на инструмента · Грешка при измерване · Остатъчно напрежение на детайла Причинена грешка }
6. Какъв е ефектът от твърдостта на технологичната система върху точността на обработка (деформация на машинния инструмент, деформация на детайла)?
{1. Грешката на формата на детайла, причинена от промяната на позицията на точката на действие на силата на рязане 2. Грешката на обработка, причинена от промяната на силата на рязане 3. Грешката на обработка, причинена от силата на затягане и гравитацията 4. Влиянието на силата на предаване и инерционна сила върху точността на обработка}
7. Какви са водещите грешки и грешките при въртене на шпиндела на водещите релси на машинния инструмент?
{1. Водещата релса включва основно грешката на относителното изместване между инструмента и детайла в чувствителната към грешки посока, причинена от водещата релса. 2. Радиално кръгово биене на шпиндела, аксиално кръгово биене и люлка на наклон}
8. Какво представлява явлението "двойно отражение на грешката"? Какво представлява коефициентът на репликация на грешки? Какви мерки могат да се предприемат за намаляване на повторното картографиране на грешки?
{Поради промяната на деформацията на грешката в системата на процеса, грешката на заготовката се отразява върху детайла. Мерки: увеличаване на броя на проходите на инструмента, увеличаване на твърдостта на технологичната система, намаляване на скоростта на подаване и подобряване на прецизността на заготовката}
9. Анализ на грешката на предаване на предавателната верига на металорежещата машина? Мерки за намаляване на грешката при предаване на предавателната верига?
{Анализ на грешката: измерва се чрез ъгловата грешка Δφ на крайния елемент на предавателната верига
Мерки: 1. Колкото по-малък е броят на предавателните вериги, толкова по-къса е предавателната верига, толкова по-малък е Δφ и толкова по-висока е точността. 2. Колкото по-малко е предавателното отношение i, особено малкото предавателно отношение в първия и последния край. 3. Тъй като крайните части на частите на трансмисията Грешката има най-голямо влияние, така че трябва да бъде възможно най-точна 4. Използвайте коригиращо устройство }
10. Как да класифицираме грешките при обработката? Кои грешки са постоянни? Кои грешки спадат към грешките на променливата стойностна система? Кои грешки са случайни грешки
{систематична грешка: (постоянна систематична грешка променлива стойност систематична грешка) случайна грешка
Грешка на системата с постоянна стойност: грешка при обработка, причинена от грешка в принципа на обработка, грешка при производство на машинни инструменти, инструменти, приспособления, силова деформация на процесната система и др.
Грешка в системата за променлива стойност: износване на подпори; грешка при термична деформация на инструменти, приспособления, металорежещи машини и др. преди термичния баланс
Случайна грешка: грешка при копиране на заготовка, грешка при позициониране, грешка при затягане, грешка при множество настройки, грешка при деформация, причинена от остатъчно напрежение }
11. Какви са начините за осигуряване и подобряване на точността на обработка?
{1. Технология за предотвратяване на грешки: рационално приемане на модерни технологии и оборудване, директно намаляване на първоначалната грешка, прехвърляне на първоначалната грешка, средна по-ниска първоначална грешка, средна първоначална грешка
2. Технология за компенсиране на грешки: онлайн откриване, автоматично шлифоване на равни части, активен контрол на факторите на грешка, които играят решаваща роля}
12. Какво включва геометрията на обработваната повърхност?
{геометрична грапавост, повърхностна вълнообразност, посока на зърното, повърхностни дефекти}
13. Какви са физичните и химичните свойства на материала на повърхностния слой?
{1. Студено закаляване на метална повърхност 2. Металографска деформация на повърхностен метал 3. Остатъчно напрежение на повърхностен метал}
14. Опитайте се да анализирате факторите, влияещи върху грапавостта на повърхността на процеса на рязане?
{Стойността на грапавостта се определя от: височината на оставащата площ на рязане. Основният фактор: радиусът на носа на инструмента, водещият ъгъл на отклонение, вторичният ъгъл на отклонение и скоростта на подаване. качество на смилане }
15. Опитайте се да анализирате факторите, влияещи върху грапавостта на повърхността на шлайфане?
{1. Геометрични фактори: Влияние на количеството на смилане върху грапавостта на повърхността 2. Влияние на размера на частиците на шлифовъчния диск и обработката на шлифовъчния диск върху грапавостта на повърхността 2. Влияние на физическите фактори: Пластична деформация на метала на повърхностния слой: Количество на смилане, избор на шлифовъчно колело}
16. Опитайте се да анализирате факторите, които влияят върху втвърдяването при студена работа на режещата повърхност?
{Влияние на количеството на рязане, влияние на геометрията на инструмента, влияние на свойствата на обработвания материал}
17. Какво представлява шлифоването и темперирането? Какво представлява смилането и охлаждането? Какво е изгаряне при смилане и отгряване?
{Закаляване: Ако температурата в зоната на смилане не надвишава температурата на фазова трансформация на закалената стомана, но надвишава температурата на трансформация на мартензита, мартензитът на метала на повърхността на детайла ще се трансформира в темперирана структура с по-ниска твърдост. Закаляване: Ако температурата на смилане на зоната на рязане надвишава температурата на фазовия преход, съчетано с охлаждащия ефект на охлаждащата течност, повърхностният метал ще се появи като вторична охладена мартензитна структура, твърдостта е по-висока от оригиналния мартензит; Отгряване на темперирана структура, чиято твърдост е по-ниска от тази на оригиналния темпериран мартензит: Ако температурата в зоната на смилане надвишава температурата на фазовия преход и няма охлаждаща течност в процеса на смилане, повърхностният метал ще изглежда отгрята структура и твърдостта на повърхностният метал рязко ще намалее}
18. Предотвратяване и лечение на вибрации при обработка
{Елиминирайте или отслабете условията за механична обработка на вибрации; подобряване на динамичните характеристики на процесната система, подобряване на стабилността на процесната система и приемане на различни устройства за вибрации и намаляване на вибрациите}
19. Опишете накратко основните разлики и случаите на приложение на картите за обработка на процеси, картите за процеси и картите за процеси.
{Карта на процеса: производство на малки партиди от една част, използвайки обикновени методи на обработка. Карта на процеса на механична обработка: карта на процеса на производство на средни партиди: масовият тип производство изисква стриктна и щателна организация}
*20. Принципи за груб избор на бенчмарк? Принцип на фин бенчмарк избор?
{Груба дата: 1. Принципът на осигуряване на изискванията за взаимна позиция; 2. Принципът за осигуряване на разумно разпределение на резервите за обработка върху обработваната повърхност; 3. Принципът на улесняване на затягането на детайла; 4. Принципът, че грубите данни обикновено не могат да се използват повторно. Фини данни: 1. 2. Принципът на унифицираните бенчмаркове; 3. Принципът на взаимните бенчмаркове; 4. Принципът на самообслужващи се бенчмаркове; 5. Принципът на лесно затягане }
21. Какви са принципите на последователността на процеса?
{ 1. Първо обработете референтната равнина и след това обработете останалите повърхности; 2. В половината от случаите първо обработете повърхността, а след това отвора; 3. Първо обработете основната повърхност и след това обработете вторичната повърхност; 4. Първо подредете процеса на груба обработка и след това подредете процеса на довършителни работи }
22. Как да разделим етапите на обработка? Какви са ползите от разделянето на етапите на обработка?
{Разделение на етапа на обработка: 1. Етап на груба обработка · етап на полуфинална обработка · етап на завършване · етап на прецизна обработка Може да осигури достатъчно време за елиминиране на термичната деформация и елиминиране на остатъчното напрежение, причинено от грубата обработка, така че да се подобри точността на последващата обработка. Освен това, когато се установи, че заготовката е дефектна в етапа на груба обработка, не е необходимо да се премине към следващия етап на обработка, за да се избегнат отпадъци. Освен това оборудването може да се използва разумно. Нископрецизните машинни инструменти се използват за груба обработка, а прецизните машинни инструменти се използват специално за довършителни работи, за да се поддържа нивото на прецизност на прецизните машинни инструменти. Разумни договорености за човешки ресурси, високотехнологични работници, специализирани в прецизна ултра прецизна обработка, което гарантира Много е важно да се подобри качеството на продукта и да се подобри технологичното ниво. }
23. Кои са факторите, влияещи върху маржа на процеса?
{1. Толеранс на размерите Ta на предишния процес; 2. Грапавост на повърхността Ry и дълбочина на повърхностния дефект Ha, получени от предишния процес; 3. Пространствена грешка, оставена от предишния процес}
24. Какви са компонентите на квотата за работно време?
{T квота=T време за отделна бройка плюс t квазикрайно време/n брой части}
25. Какви са технологичните начини за подобряване на производителността
{1. Съкратете основното време; 2. Намаляване на припокриването между спомагателното и основното време; 3. Намалете времето за настройка на работата; 4. Намалете времето за подготовка и финализиране}
26. Какво е основното съдържание на спецификацията на процеса на сглобяване?
{1. Анализирайте чертежа на продукта, разделете монтажната единица и определете метода на сглобяване; 2. Начертайте последователността на сглобяване и разделете процеса на сглобяване; 3. Изчислете квотата за време за монтаж; 4. Определяне на техническите изисквания за монтаж, методите за проверка на качеството и инструментите за проверка за всеки процес; 5. Определяне на начина на доставка на монтажните части и необходимото оборудване и инструменти; 6. Изберете и проектирайте инструментите, приспособленията и специалното оборудване, необходими в процеса на сглобяване}
27. Какво трябва да се има предвид в процеса на сглобяване на конструкцията на машината?
{1. Структурата на машината трябва да може да бъде разделена на независими монтажни единици; 2. Намаляване на ремонта и машинната обработка по време на монтажа; 3. Структурата на машината трябва да бъде лесна за сглобяване и разглобяване}
28. Какво обикновено се включва в точността на сглобяване?
{1. Точност на взаимното положение; 2. Взаимна точност на движението; 3. Взаимна координационна точност}
29. На какви проблеми трябва да се обърне внимание, когато се търси веригата за монтажни размери?
{1. Монтажната размерна верига трябва да бъде опростена, ако е необходимо; 2. Монтажната размерна верига е съставена от "едно парче и една връзка"; 3. „Насочеността“ на монтажната размерна верига има точност на сглобяване в различни позиции и посоки в една и съща структура на сглобяване Съгласно изискванията веригата на монтажните размери трябва да се наблюдава в различни посоки}
30. Какви са методите за осигуряване на точността на сглобяването? Как се прилагат различните методи?
{1. Метод на обмен; 2. Метод на подбор; 3. Метод на ремонт; 4. Метод на корекция}
31. Съставът и функцията на приспособлението за металорежещи машини?
{Приспособлението за металообработващи машини е устройство за затягане на детайла върху инструмента. Неговата функция е да накара детайла да има правилна позиция спрямо машинния инструмент и инструмента и да запази тази позиция непроменена по време на обработката. Компонентите са: 1. Позициониращ елемент или устройство. 2. Направляващ елемент или устройство за инструмент. 3. Затягащ елемент или устройство. 4. Свързващ елемент 5. Тяло на скоба 6. Други елементи или устройства..
Основни функции 1. Гарантиране на качеството на обработката 2. Подобряване на производствената ефективност. 3. Разширете гамата от технологии за машинни инструменти 4. Намалете интензивността на труда и осигурете безопасност на производството.}
32. Според обхвата на използване на приспособленията, как се класифицират приспособленията за металорежещи машини?
{1. Универсално приспособление 2. Специално приспособление 3. Регулируемо приспособление и групово приспособление 4. Комбинирано приспособление и произволно приспособление}
33. Заготовката се позиционира върху равнина. Кои са често използваните компоненти за позициониране? И анализирайте елиминирането на степени на свобода.
{Заготовката е позиционирана в равнина. Често използвани позициониращи елементи са 1. Фиксирана опора 2. Регулируема опора 3. Самопозиционираща опора 4. Спомагателна опора}
34. Заготовката е позиционирана с цилиндричен отвор. Кои са често използваните компоненти за позициониране? И анализирайте елиминирането на степени на свобода.
{Заготовката е позиционирана с цилиндричен отвор. Често използваните позициониращи компоненти включват 1 дорник 2. Позициониращ щифт}
35. Какви са често използваните позициониращи компоненти за позициониране на външната кръгла повърхност на детайла? И анализирайте елиминирането на степени на свобода.
{Позициониране върху външната кръгла повърхност на детайла. Често използваните позициониращи елементи са V-образни блокове}
36. Заготовката е позиционирана с "два щифта от едната страна", как да проектирате двата щифта?
{1. Определете размера и толеранса на централното разстояние между двата щифта. 2. Определете диаметъра на цилиндричния щифт и неговия толеранс. 3. Определете ширината, диаметъра и толеранса на диамантения щифт.}
37. Какви са двата аспекта на грешката при позициониране? Какви са методите за изчисляване на грешката при позициониране?
{Грешка при позициониране в два аспекта. 1. Грешката при позициониране, причинена от неточно производство на позициониращи компоненти върху повърхността или приспособлението за позициониране на детайла, се нарича грешка в референтната позиция. 2. Грешката при позициониране, причинена от несъвпадението на референтната точка на процеса и еталонната позиция на детайла, се нарича референтна неточност. грешка при съвпадение}
38. Основни изисквания към конструкцията на устройствата за затягане на детайлите.
{1. По време на процеса на затягане той трябва да може да поддържа правилната позиция, получена при позициониране на детайла. 2. Силата на затягане трябва да е подходяща и механизмът за затягане трябва да гарантира, че детайлът не се разхлабва или вибрира по време на обработката и в същото време избягвайте неподходящата деформация на детайла и повреда на повърхността, механизмът за затягане обикновено трябва да има самозаключващ се ефект
3. Устройството за затягане трябва да бъде лесно за работа, спестяващо труд и безопасно. 4. Сложността и автоматизацията на затягащото устройство трябва да са съвместими с производствената партида и метода на производство. Структурният дизайн трябва да бъде прост, компактен и да използва възможно най-много стандартизирани компоненти}
39. Кои са трите елемента за определяне на силата на затягане? Какви са принципите за избор на посока на силата на затягане и точка на действие?
{ Изборът на посоката на силата на затягане в точката на действие на посоката на размера обикновено следва следните принципи: 1. Посоката на силата на затягане трябва да благоприятства точното позициониране на детайла, без да разрушава позиционирането. Поради тази причина основната сила на затягане обикновено се изисква да бъде вертикална спрямо позициониращата повърхност 2. Посоката на силата на затягане трябва да бъде възможно най-последователна с посоката на по-голямата твърдост на детайла, за да се намали деформацията на затягане на детайла . 3. Посоката на силата на затягане трябва да бъде възможно най-съвместима с посоката на силата на рязане и гравитацията на детайла, за да се намали необходимото затягане. Общите принципи за избор на точката на действие на силата на затягане:
1. Точката на действие на силата на затягане трябва да бъде директно в опорната повърхност, образувана от опорния елемент, за да се гарантира, че позицията на детайла е получена непроменена
2. Точката на действие на силата на затягане трябва да бъде на място с по-добра твърдост, за да се намали деформацията на затягане на детайла. 3. Точката на действие на силата на затягане трябва да бъде възможно най-близо до обработваната повърхност, за да се намали въртящият момент на детайла, причинен от силата на рязане}
40. Какви са често използваните затягащи механизми? Съсредоточете се върху анализа и овладяването на механизма за затягане на клина.
{1. Клиновидна затягаща структура 2. Спирална затягаща структура 3. Ексцентрична затягаща структура 4. Шарнирна затягаща структура 5. Центрираща затягаща структура 6. Затягаща структура на връзка}
41. Как да се класифицират според структурните характеристики на сондажните приспособления? Как да класифицираме според структурните характеристики на втулката на свредлото? Какви са видовете връзка между шаблона за свредло и скобата?
{Приспособлението за пробиване се основава на общите структурни характеристики:
1. Фиксиран джиг 2. Ротационен джиг 3. Флип джиг 4. Покриващ джиг 5. Плъзгащ се колонен джиг Структурни характеристики на джиговете:
2. 1. Фиксирани приспособления 2. Сменяеми приспособления 3. Бързосменяеми приспособления 4. Специални приспособления и приспособления са свързани със скоби:
3. Фиксиран тип, шарнирен тип, отделен тип, окачен тип}
42. Какви са характеристиките на приспособлението за машинен инструмент на обработващия център?
{1. Опростена функция 2. Пълно позициониране 3. Отворена структура 4. Бързо пренастройване}
