Понастоящем повечето от външните части на домакинските уреди се получават чрез леене под налягане. По време на процеса на леене под налягане са склонни да се появят дефекти като следи от заваряване, въздушни следи и деформация; безследните форми с висок гланц могат да разрешат горните дефекти. Нека да разгледаме десетте елемента на дизайна на шприцформи с висок гланц, без следи.
1. Принципът на безследно шприцоване с висок гланц
1. По-висока температура
Формоването има високи температурни изисквания (обикновено около 80 градуса -130 градуса). След като леенето под налягане превключи на задържане под налягане, се използва охлаждаща вода за намаляване на температурата на формата до 60-70 градуса. Поддържането на формоването под налягане при по-висока температура на матрицата е полезно за елиминиране на дефекти като линии на заваряване, следи от поток и вътрешно напрежение в продукта. Следователно формата трябва да се нагрява по време на работа. За да се предотврати загубата на топлина, топлоизолационна плоча обикновено се добавя към фиксираната страна на формата.
2. Повърхността на кухината на формата е изключително ярка (обикновено огледално ниво 2 или по-високо)
Продуктите, произведени от форми с висок гланц, могат да се използват директно за сглобяване (сглобяване) без повърхностна обработка. Поради това има много високи изисквания към стоманени и пластмасови материали.
3. Системата с горещ канал има повече горещи дюзи
Всяка гореща дюза трябва да бъде оборудвана с уплътнителна игла и да има независим въздушен канал. Той се контролира индивидуално чрез електромагнитни клапани и релета за време, за да се постигне разделяне на времето за подаване на лепило, като по този начин се постига целта за контролиране или дори елиминиране на заваръчни следи. Методът на контрол е сложен.
4.Начин на нагряване
Обикновено има два метода за нагряване на формата: нагряване с пара (гореща вода) и нагряване с електрически нагревателен прът (тръба). Методът на нагряване с водна пара (гореща вода) е въвеждането на пара (гореща вода) във формата по време на процеса на леене под налягане чрез специфична машина за контрол на температурата, така че формата бързо да се нагрее; след завършване на леенето под налягане, формата се охлажда със студена вода, за да се охлади бързо. Методът на електрическо нагряване е същият като машината за контрол на температурата на нагряване на вода по принцип, но източникът на топлина е различен. Електрическото отопление е вторична енергия, а отоплението на водата е третична енергия. Съгласно принципа, електрическото отопление консумира по-малко енергия и има висок коефициент на използване. Добри ползи за спестяване на енергия. Той е лесен за използване, така че ако е плосък (повърхностен) продукт, по-добре е да използвате електрическо отопление.
снимка
Фигура: Отопление с водна пара
снимка
Снимка: Отопление с нагревателен прът
2. Материал на мухъл
1. Налични са материали за формоване с общи изисквания за повърхността на продукта: NK80 (Datong, Япония) и др.;
2. Избор на материал за изисквания за висок гланц: S136H (Швеция), CEANA1 (Япония) и др.;
3. NK80 не се нуждае от обработка за охлаждане; S136H трябва да се охлади до 52 градуса след груба обработка; Самата CEANA1 има 42 градуса и не се нуждае от обработка за закаляване (препоръчва се използването на тази стомана, защото няма да повлияе на последваща обработка или модификации);
4. Добър избор има и в немската марка Glitz: CPM40/GEST80
снимка
Форма за фигура с висок гланц
3. Дизайн на воден канал за мухъл
1. Дизайн на размера на отвора на водния канал
Водният канал използва отвор с диаметър 5-6 mm; водната дюза използва 1/8 или 3/8 резба (от страната на формата), а другата страна използва 3/4 инча резба (старомоден метод на свързване); тръбната арматура е от неръждаеми тръби; сега променяме един навътре и един навън, шунтовият порт е най-добре направен във формата и интерфейсът е свързан с диаметър DN25, така че загубата на топлина да е по-малка, операцията е удобна и интерфейсът е удобен.
2. Дизайн на повърхността на продукта
Разстоянието между страната на водния канал и повърхността на продукта обикновено е 5-6 mm; ако е по-голямо, това ще повлияе на времето за нагряване на формата, а ако е по-малко, това ще повлияе на здравината на формата. Паралелната продуктова повърхност на водния канал трябва да бъде равномерно подредена (разпределена на еднакво разстояние от 15 mm от центъра на оригиналния материал). Термодвойката трябва да бъде проектирана в средата на двата водни канала с дълбочина повече от 50 mm и максимум не повече от 100 mm, което може да се контролира гъвкаво в зависимост от структурата на формата. Всеки комплект форми PT100 е съчетан с един. За да се запази неговата точност, той трябва да бъде вкаран в сърцевината на кухината на матрицата и фиксиран. Свържете водещия проводник към външната страна на формата и след това към гнездото на температурния контролер.
3. Дизайн на фугата на водния канал на мухъл
Съединенията на водния канал на формата трябва да бъдат проектирани в горната и долната страна или в задния край на формата; не се допускат входове и изходи на водни канали или устройства за водопроводи от работната страна (страната на станцията), за да се избегне разкъсване на тръбата и нараняване на производствения персонал. Помня!
4. Дизайн на входната и изходната дюза на формата
Входните и изходните дюзи на формата са проектирани с разделителна плоча. Системата на машината за контрол на температурата на хидротермалната форма има само един входен и един изходящ интерфейс за намаляване на прекомерните връзки на водопровода и ненужната загуба на топлинна енергия; и постигане на целите за безопасност и спестяване на енергия. А външната повърхност на гофрираната тръба е обвита с топлоизолационна лента, за да играе ролята на запазване на топлината и безопасност.
5. Конструктивни отвори на калъпа
Конструктивните отвори (ненужните отвори) на формата трябва да бъдат запушени с тапи, за да се гарантира, че няма изтичане на въздух или вода. Методът е първо да ги запушите с мед и след това да ги запечатате със заострени зъбци на гърлото и устойчиво на висока температура лепило; Сравнение на разположението на каналите за охлаждаща вода в гланцови форми Обърнете внимание (водните канали на хидротермалната форма са споделени). Доброто подреждане на водния канал може не само значително да подобри ефективността на шприцоването, но също така играе важна роля за подобряване на качеството на продукта. Водните канали на гланцовата форма трябва не само да са еднакви, но и да са достатъчни (достатъчен брой).
Това бързо загрява матрицата; в същото време използването на удължена водопроводна тръба за директно транспортиране на вода от сърцевината на матрицата без използване на уплътнителен пръстен може да попречи на формата да работи при високи температури за дълго време, причинявайки стареене на уплътнителния пръстен и може също да намали разходи за поддръжка на много форми. Струва си да се спомене, че водопроводната тръба на формата с висок гланц трябва да бъде направена от гофрирана тръба, устойчива на висока температура (250 градуса).
Гофрирана тръба с високо налягане 1,6Mpa за предотвратяване на спукване на водопроводната тръба при висока температура и високо налягане. За кръгли продукти се използва кръгов воден транспорт; за продукти с дълги ленти се използват паралелни водни транспортни канали. За продукти с големи разлики във височината се използва форма за воден кладенец; за продукти със специална форма се използва триизмерен метод за воден транспорт, съответстващ на външния вид на продукта.
4. Система за изолация на мухъл
1. Дизайн на сърцевината на мухъл
Четирите страни на неподвижното сърцевина на матрицата или подвижната сърцевина на матрицата трябва да бъдат издълбани; трябва да има известно разстояние между рамката на матрицата и сърцевината (в зависимост от коефициента на топлинно разширение на материала на матрицата, 1 mm от едната страна). Предотвратете разширяването на рамката на матрицата, за да намалите контактната повърхност между сърцевината на матрицата и рамката на матрицата, за да минимизирате загубата на топлина; сърцевината на матрицата и рамката на матрицата са заключени с помощта на наклонен или друг подобен метод, а предният край е направен от прахова смола или прахова смола с очевиден топлоизолационен ефект. Други материали (като азбестови плоскости).
2. Дизайн на рамката на мухъл
Охлаждащата вода на рамката на матрицата е много важна за детайлната структура на рамката на матрицата и сърцевината. За да се предотврати предаването на топлинната енергия в сърцевината на матрицата към рамката на матрицата, трябва да се организира кръг за воден транспорт нагоре и надолу близо до направляващия стълб.
3. Дизайн на направляващата втулка
Подвижната част на направляващата втулка трябва да бъде направена от графитен материал, доколкото е възможно, или трябва да се избягва предният край на направляващата стойка. Достатъчно е да се гарантира, че дължината на монтажната част е 25 mm;
5. Дизайн на порта за мухъл
Конструкцията на вратата на формата трябва да намали следите от заваряване възможно най-много и да улесни изпускането и да намали срязването. За форми, които използват температурни контролери с водно нагряване, размерът на вратата трябва да е по-голям и трябва да се използват големи врати за подаване на лепило. Без да се засяга функцията на продукта и ефективността на формоване, дължината, дълбочината и ширината на портата трябва да бъдат скъсени възможно най-много.
1. Портата е твърде малка
Ако вратата е твърде малка, тя лесно ще причини дефекти на външния вид, като недостатъчно запълване (къси изстрели), вдлъбнатини от свиване и заваръчни линии, и свиването на формоването ще се увеличи.
2. Портата е твърде голяма
Ако портата е твърде голяма, ще се генерира прекомерно остатъчно напрежение около портата, което ще доведе до деформация или напукване на портата и ще бъде трудно да се премахне портата.
По-добре е да използвате шибър, освен ако съотношението на потока не надвишава практическите граници. Кривата на дължината на потока на смолата ще осигури дължината на потока на материала при определени условия на формоване. Множеството порти често създават заваръчни линии и следи от заваряване. В допълнение към дългите и тесни продукти, използването на единична порта ще осигури по-последователно разпределение на материали, температури и налягания на задържане за по-добри съвпадащи ефекти.
6. Отработени газове от мухъл
Опитайте се да оставите възможно най-голямо разстояние от 10mm един от друг около продукта и равномерно разпределете изпускателните канали с дълбочина 0,15 mm; средният фурнир на продукта също се нуждае от изпускателен дизайн.
7. Координиране на разделителната повърхност на матрицата
Тъй като има голяма температурна разлика между формите с висок гланц, изискванията за координация на фурнира са относително високи. В същото време площта на фурнира трябва да бъде намалена. Достатъчно е 10 mm прилягане около разделителната повърхност.
8. Нагревателен прът (тръба) с висок гланц дизайн на формата
1. Трябва да има електрически нагревателни пръти (тръби) от горната и долната страна на портата. Отворът за охлаждащата вода обикновено е 6 mm (колкото по-голям е по-добре); разстоянието между центровете на двата водни отвора е 15-20 mm; разстоянието между стената на нагревателния прът и повърхността на продукта е 5 mm. Централното разстояние между нагревателните пръти е 20 mm; разстоянието между охлаждащата вода и стената на нагревателния прът е 6-8 mm. Ако е възможно, най-добре е да разпръснете електрическите нагревателни пръти.
2. Водният транспорт във вътрешната кухина на формата може да бъде запечатан с устойчив на висока температура уплътнителен пръстен или твърдо уплътнение.
3. Диаметърът на нагревателния прът е 4,92 мм, а диаметърът на формата е 5 мм. Преди да сглобите нагревателния прът, използвайте 5 мм накрайник, за да заточите ръба и да отстраните неравностите на нагревателния прът.
4. Входните и изходните дюзи на матрицата използват същия дизайн на колектора (охлаждаща вода) като формата за нагряване на водна пара, тъй като системата за управление на електрическата нагревателна форма има само една входна и една изходяща водна тръба.
9. Изисквания към продукта за гланцови форми
Формите с висок гланц имат строги изисквания към структурата на продукта. Колкото по-ярък е продуктът, толкова по-чувствителен е към ефекта на пречупване на светлината. Малките дефекти по повърхността ще бъдат бързо открити. Следователно, как да се реши проблемът със свиването е основният въпрос за продуктите с висок гланц. Обикновено, ако дебелината на ребрата на даден продукт не надвишава 0.6 mm пъти дебелината на основната позиция на лепилото, той няма да се свие. С други думи, свиването е малко и трудно забележимо, така че може да се пренебрегне. Но за продуктите с висок гланц такива изисквания далеч не са достатъчни. Дебелината на ребрата на продукта трябва да бъде намалена до не повече от 1 пъти дебелината на основното лепило. Винтовите колони също трябва да имат покривна конструкция с наклонени кратери.
10. Избор на пластмасови материали за гланцови форми
Понастоящем често използваните пластмасови материали с висок гланц обикновено са ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA и др.
Като често използван материал за корпуси, продуктите ABS+PC са по-добри от HIPS по отношение на устойчивост на удар, повърхностен блясък и твърдост, така че при производството на високогланцови продукти обикновено се използват високогланцови ABS материали. Ако имате нужда от устойчивост на атмосферни влияния, можете да изберете ASA, а по отношение на твърдостта можете да изберете материал от сплав PMMA. Нека поговорим подробно за ABS материала.
снимка
1. Как да контролирате вискозитета на стопилката на ABS?
ABS е аморфен полимер без очевидна точка на топене. Поради голямото разнообразие от степени и степени, подходящите параметри на процеса трябва да бъдат формулирани според различните степени по време на процеса на леене под налягане. Обикновено формоването може да се извърши над 160 градуса и под 270 градуса. По време на процеса на формоване, ABS има добра термична стабилност, широка гама от опции и не е склонен към деградация или разлагане. Освен това, вискозитетът на стопилката на ABS е умерен и неговата течливост е по-добра от тази на полистирен (PS), поликарбонат (PC) и т.н., а скоростта на охлаждане и втвърдяване на стопилката е сравнително бърза, обикновено в рамките на 5 до 15 секунди .
2. Как да контролирате степента на водопоглъщане на ABS?
Течливостта на ABS е свързана както с температурата на впръскване, така и с налягането на впръскване, като налягането на впръскване е малко по-чувствително. Поради тази причина налягането на впръскване може да се стартира по време на процеса на формоване, за да се намали вискозитетът на стопилката и да се подобри ефективността на пълнене на формата. ABS има различни свойства на водопоглъщане и адхезия поради различни компоненти. Неговата повърхностна адхезия и степен на водопоглъщане варират от {{0}}.2% до 0.5%, понякога до 0.3% до 0.8 %. За да се получи по-идеален продукт, изсушаването се извършва преди формоването, за да се намали съдържанието на влага до по-малко от 0,1%. В противен случай на повърхността на продукта ще се появят дефекти като мехурчета и сребърни нишки. Обикновено пластмасовите материали трябва да добавят 1% метален прах, за да подобрят металния ефект с висок гланц.
11. Полиране и поддръжка на форми
Полирането, споменато при обработката на пластмасови форми, е много различно от повърхностното полиране, което се изисква в други индустрии. Строго погледнато: полирането на форми трябва да се нарича огледална обработка. Той не само има високи изисквания за самото полиране, но също така има високи стандарти за плоскост на повърхността, гладкост и геометрична точност. Повърхностното полиране обикновено изисква само получаване на ярка повърхност. Стандартът за огледална обработка е разделен на четири нива: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0,032um, A4=Ra0,063um. Тъй като е трудно точно да се контролира геометричната точност на частите чрез методи като електролитно полиране и течно полиране, обаче, качеството на повърхността на химическо полиране, ултразвуково полиране, магнитно шлайфане и полиране и други методи не могат да отговорят на изискванията, така че огледалната обработка на прецизните форми все още е основно механично полиране.
1. Основни процедури за механично полиране. За да получите висококачествени полиращи ефекти, най-важното е да разполагате с висококачествени полиращи инструменти и спомагателни продукти като маслен камък, шкурка и абразивна паста. Най-важното е работната среда за полиране, която изисква работилница без прах. Изборът на процедура за полиране зависи от повърхностните условия на предварителната обработка, като машинна обработка, EDM, шлайфане и др.
2. Общият процес на механично полиране е както следва:
1. Повърхността след грубо полиране, фино фрезоване, EDM, шлайфане и други процеси може да бъде полирана с въртяща се машина за полиране на повърхности или ултразвукова мелница със скорост 35000-40000rpm. Често използваният метод е да се използва колело с диаметър 3 мм и WA#400 за премахване на белия искров слой. След това има ръчно шлайфане на точило и лентовият точил се добавя с керосин като смазка или охлаждаща течност. Общият ред на използване е #180-#240-#400-#600-#1000. Много производители на форми избират да започнат с #400, за да спестят време.
3. Полуфиналното полиране използва главно шкурка и керосин. Броят на шкурка е: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Всъщност шкурка #1500 е подходяща само за закалена формована стомана (над 52HRC) и не е подходяща за предварително закалена стомана, защото това може да причини повърхностни изгаряния на предварително закалените стоманени части.
4. Финото полиране използва главно диамантена шлифовъчна паста. Обичайната последователност на смилане е 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). 9um диамантена абразивна паста и диск за полиране на плат могат да се използват за премахване на подобни на косъм следи от шлифоване, оставени от шкурка #1200 и #1500. След това използвайте лепкав филц и диамантена абразивна паста за полиране в порядъка на 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Процесите на полиране, които изискват точност от 1 um или повече (включително 1 um), изискват абсолютно чисто пространство за полиране на матрицата. Прах, дим, пърхот и лигавка могат да съсипят силно полираната повърхност, която получавате след часове работа.
2. 1. Въпроси, на които трябва да се обърне внимание по време на механично полиране. Когато полирате с шкурка, трябва да обърнете внимание на следните точки;
1. Полирането с шкурка изисква използването на меки дървени пръчки или бамбукови пръчки. Когато полирате кръгла или сферична повърхност, използването на коркова пръчка може да съответства по-добре на кривината на кръглата или сферична повърхност. По-твърдите ленти от дърво, като череша, са по-подходящи за полиране на плоски повърхности. Подрежете краищата на дървените ленти, така че да съответстват на формата на повърхността на стоманените части. Това ще предотврати контакта на острите ъгли на дървените ленти с повърхността на стоманените части и причиняването на дълбоки драскотини.
2. Когато използвате различни видове шкурка, посоката на полиране трябва да се промени с 45 градуса -90 градуса. Сянката на ивицата, оставена от предишния тип шкурка след полиране, може да бъде анализирана. Преди да смените с друг вид шкурка, трябва внимателно да избършете полиращата повърхност със 100% памук, потопен в почистващ разтвор като алкохол, тъй като малък чакъл, оставен върху повърхността, ще унищожи цялата последваща полираща работа. Този процес на почистване на кофа е също толкова важен, когато се преминава от полиране с шкурка към полиране с диамантена абразивна паста. Всички частици и керосинът трябва да бъдат напълно почистени, преди полирането да може да продължи.
3. За да се избегне надраскване и изгаряне на повърхността на детайла, трябва да се внимава особено при полиране с #1200 и #1500 шкурка. Необходимо е да се приложи леко натоварване и да се полира повърхността с помощта на двуетапен метод на полиране. Когато полирате с всеки тип шкурка, полирането трябва да се извърши от две страни и три пъти в две различни посоки, с всяко завъртане на 45 градуса -90 градуса между двете страни и три посоки.
3. Трябва да се обърне внимание на следните точки при шлайфане и полиране на диаманти;
1. Този вид полиране трябва да се извършва при по-леко налягане, доколкото е възможно, особено полирането
При полиране на предварително закалени стоманени части с фина абразивна паста. При използване на абразивна паста #8000 обичайното натоварване е 100-200g/cm², но е трудно да се поддържа точността на това натоварване. За да направите това по-лесно, можете да направите тънка, тясна дръжка върху дървената лента, като например добавите парче мед; или можете да премахнете част от бамбуковата лента, за да стане по-мека. Това може да помогне за контролиране на налягането при полиране, за да се гарантира, че налягането върху повърхността на формата не е твърде високо.
2. Когато използвате диамантено шлайфане и полиране, не само работната повърхност трябва да е чиста, но и ръцете на работниците трябва да бъдат внимателно почистени.
3. Всяко време за полиране не трябва да бъде твърде дълго. Колкото по-кратко е времето, толкова по-добър е ефектът. Ако процесът на полиране се извършва твърде дълго, може да се получи питинг.
4. За да се получат висококачествени резултати от полиране, трябва да се избягват полиращи методи и инструменти, които са склонни към топлина. Например; когато полирате с полиращо колело, топлината, генерирана от полиращото колело, може лесно да причини портокалова кожа.
5. Когато процесът на полиране е спрян, е много важно да се уверите, че повърхността на детайла е чиста и внимателно да отстраните всички абразиви и смазки. След това върху повърхността трябва да се напръска слой покритие против ръжда.
4. Фактори, влияещи върху качеството на полиране на формата
Тъй като механичното полиране се извършва главно ръчно, технологията на полиране все още е основният фактор, влияещ върху качеството на полиране. В допълнение, това също е свързано с материала на формата, състоянието на повърхността преди полиране, процеса на топлинна обработка и т.н. Висококачествената стомана е предпоставка за добро качество на полиране. Ако повърхностната твърдост на стоманата е неравномерна или има разлики в характеристиките, често ще възникнат трудности при полирането. Различни остатъци и пори в стоманата не са благоприятни за полиране.
1. Влиянието на различната твърдост върху процеса на полиране
2. Повишената твърдост затруднява шлайфането, но грапавостта след полиране намалява. С увеличаването на твърдостта времето за полиране, необходимо за постигане на по-ниска грапавост, съответно се увеличава. В същото време се увеличава твърдостта и намалява възможността за преполиране.
3. Влиянието на състоянието на повърхността на детайла върху процеса на полиране
По време на процеса на смачкване на машини за рязане на стомана повърхността ще бъде повредена поради топлина, вътрешно напрежение или други фактори. Неправилните параметри на рязане ще повлияят на ефекта на полиране, така че е необходима високоскоростна CNC обработка, а количеството на рязане при обработка се контролира на 0.05-0.07 mm.JN Повърхността след EDM обработката е по-трудна за шлайфане от повърхността след обикновена машинна обработка или термична обработка. Ето защо трябва да се използва прецизна EDM обработка преди края на EDM обработката, в противен случай на повърхността ще се образува втвърден слой. Ако спецификациите за обработка на EDM са избрани неправилно, дълбочината на засегнатия от топлина слой може да достигне до 0,4 mm. Твърдостта на втвърдения слой е по-висока от основната твърдост и трябва да се отстрани. Ето защо е най-добре да добавите процес на грубо шлайфане, за да премахнете напълно повредения повърхностен слой и да оформите равномерно грапава метална повърхност, която осигурява добра основа за полиране.
12. Поддръжка на калъп с висок гланц
1. Повърхността на детайла на матрицата обикновено трябва да бъде покрита с висококачествен агент против ръжда или запечатана с пластмасова обвивка, за да се предотврати директен контакт с въздуха и да причини ръжда;
2. Предотвратете директен контакт на всякакви отпадъци или ръце с повърхността на кухината;
3. Когато почиствате огледалната повърхност, хартиените кърпи с висока плътност трябва да се напръскат с почистващ препарат и да се търкат внимателно отгоре надолу и не могат да се търкат напред-назад; медицински памук и платнени ленти не могат да се използват; пистолет не може да се използва за издухване директно върху детайла, тъй като въздухът в трахеята е отломки и влага може да причини повреда на работната повърхност.
4. След всяко производство на матрица или изпитване на матрицата, водният канал на матрицата трябва да се продуха с пистолет, за да се предотврати ръждясването на сърцевината на матрицата.
